對(duì)公路與橋梁施工中砼表面缺陷的探討

楊志斌

（甘肅科地工程咨詢有限責(zé)任公司，甘肅 蘭州730010）

1 表面缺陷成因分析

1.1 表面裂紋

引起表面裂紋的原因，大致可歸納為以下幾種：

1）養(yǎng)生不當(dāng)，因橋梁墩、臺(tái)柱及蓋梁施工大部分構(gòu)造屬高空作業(yè)，有的施工高度達(dá)三四十米，對(duì)砼的養(yǎng)生會(huì)造成一定困難，當(dāng)澆筑砼拆模后表面因各種原因沒(méi)有及時(shí)覆蓋養(yǎng)生，在陽(yáng)光和風(fēng)力的作用下，表面砼水分很快蒸發(fā)掉，表層砼失水干縮，使得表面砼體積急劇收縮，產(chǎn)生拉應(yīng)力，導(dǎo)致開(kāi)裂；

2）對(duì)澆筑的大體積砼，因水化過(guò)程中水泥放出大量的熱量，從而造成砼內(nèi)部溫度較高，若此時(shí)外界溫度低，內(nèi)外溫差偏大，形成膨脹應(yīng)力，外層砼約束內(nèi)部砼，使外層砼表面拉裂；

3）砼的配合比及原材料質(zhì)量也影響砼的干縮程度，橋梁基礎(chǔ)以上工程一般都設(shè)計(jì)為較高標(biāo)號(hào)砼，配合比中細(xì)集料都優(yōu)先選用中(粗)砂，受條件限制，當(dāng)施工砼中采用細(xì)砂或粉砂較多時(shí)，造成砼的干塑性較大，易造成表面開(kāi)裂。同時(shí)在振搗過(guò)程中，若砼的坍落度較大或過(guò)振，砼表面會(huì)產(chǎn)生一層浮漿層，也可造成開(kāi)裂。

1.2 蜂窩麻面

蜂窩麻面主要是由于以下幾種原因造成：

1）在砼的拌和及澆筑過(guò)程中，易混進(jìn)一些空氣，而且在砼的內(nèi)部由于化學(xué)作用也會(huì)產(chǎn)生一些氣體，這些氣體一般不會(huì)自動(dòng)排出，須借助振搗力排出。此外，砼在拌和及澆筑時(shí)不充分、不均勻密實(shí)，在砼中還存在一些多余的自由水，又由于振搗不充分，甚至漏振，使得局部范圍內(nèi)的氣泡和水泡不能夠排出砼外，在砼的表面就形成蜂窩和麻面；

2）砼的配比不良也會(huì)產(chǎn)生蜂窩麻面。砼中粗骨料偏多，骨料級(jí)配大小不勻，碎石材料中針片狀顆粒含量較多，砂子實(shí)際采用量偏少，細(xì)集料不足以填實(shí)粗骨料的空隙，導(dǎo)致混合料不密實(shí)。同時(shí)水的用量偏多，水泥用量偏少，水化反應(yīng)消耗的水就少，剩余的自由水則較多，這些都為蜂窩麻面的產(chǎn)生提供了條件；

3）砼攪拌時(shí)間不夠，拌和不均勻或砼運(yùn)距較遠(yuǎn)，路況較差，未采用砼專用運(yùn)送車運(yùn)混合料，都會(huì)影響砼的和易性，易產(chǎn)生離析，形成蜂窩麻面；

4）鋼筋較密集，砼中的粗骨料粒徑較大或坍落度過(guò)小，也易形成蜂窩麻面；

5）澆筑操作不規(guī)范，當(dāng)澆筑落差較大，超過(guò)2m時(shí)，未合理地采用串筒、溜槽等減速裝置，從高處直接將砼自由傾倒到工作面，造成砼離析，使砼澆筑面下層石子多，水泥漿少，水泥漿無(wú)法填充滿石子間空隙，產(chǎn)生缺陷。

1.3 表面平整度差、硬傷、缺棱掉角及色澤不一

影響表面平整度主要是模板的表面質(zhì)量、剛度、拼裝質(zhì)量及支筑的整體穩(wěn)定性，其次是模板接縫質(zhì)量、拆模時(shí)間及方法等。若支架支承在軟弱土基上，砼施工過(guò)程中，支架支承發(fā)生沉陷，模板安裝過(guò)程中，未嚴(yán)格吊線調(diào)順直，薄壁結(jié)構(gòu)模板腹部拉筋未設(shè)或設(shè)立不足等，都易在澆筑混凝土?xí)r造成模板變形。此外施工方法不當(dāng)，傾倒砼產(chǎn)生對(duì)模板的沖擊力和振搗器對(duì)模板產(chǎn)生的振搗力均可能使模板產(chǎn)生凹凸變形，等等。表面色澤不一主要是由于脫模劑質(zhì)量不好或涂刷不均勻，砼配比控制不準(zhǔn)確或不同標(biāo)號(hào)、不同品種的水泥混用等原因造成。

1.4 夾渣與露筋

夾渣是由于砼接茬處清潔處理不當(dāng)，新澆砼與舊砼或原有構(gòu)件砼無(wú)法連接緊密造成。露筋是由于鋼筋制作安裝不當(dāng)，未合理采取保證鋼筋保護(hù)層厚度的措施，使鋼筋與模板接觸?；蝽沤Y(jié)構(gòu)構(gòu)件截面過(guò)小，鋼筋過(guò)密，石子過(guò)大，石子卡在鋼筋上，使水泥漿不能填充鋼筋周圍都可引起露筋。若振搗時(shí)，振搗器與鋼筋接觸，振搗力迫使鋼筋脫離原有位置，碰觸模板及砼構(gòu)件的缺棱掉角也能造成露筋。

2 提高砼表面質(zhì)量的方法

2.1 預(yù)防表面裂紋

1）嚴(yán)格控制砼配合比，尤其是水灰比，砂易采用中(粗)砂，砂率不可過(guò)大，粗集料采用良好級(jí)配石料，摻加緩凝劑(緩凝劑可減少裂縫)，保證結(jié)構(gòu)砼的整體性，延緩凝結(jié)時(shí)間，保持工作面處于長(zhǎng)放熱時(shí)間。在砼中加入粉煤灰，粉煤灰與水泥互補(bǔ)長(zhǎng)短，可充當(dāng)砼的減水劑，或摻入增塑劑、抑熱劑、抑脹劑等，都可減少水化作用的放熱量，澆筑后應(yīng)及時(shí)養(yǎng)護(hù)并采取散熱措施；

2）砼必須振搗密實(shí)，提高砼的抗?jié)B性能，嚴(yán)格控制砼中的氯離子含量，當(dāng)使用含氯離子的外加劑時(shí)，宜配合阻銹劑一起使用；

3）表面砼在初凝后。終凝前進(jìn)行二次抹壓，減少收縮量，也是防止表面裂紋的有效辦法。

2.2 預(yù)防蜂窩麻面

1）嚴(yán)格控制砼配合比，選用符合施工要求的優(yōu)質(zhì)級(jí)配集料，控制砂率和用水量，用水量不能過(guò)大，砂率不能過(guò)小。砼攪拌均勻充分，坍落度適宜；

2）振搗要均勻充分，但不能過(guò)振，砼結(jié)構(gòu)邊緣及角隅區(qū)的振搗更應(yīng)注意，要振搗到混合料不再下沉且無(wú)氣泡浮出為宜；

3）澆砼前木模板應(yīng)進(jìn)行澆水濕潤(rùn)，采用優(yōu)質(zhì)脫模劑，當(dāng)砼達(dá)到相應(yīng)的強(qiáng)度后方可拆模。

2.3 提高表面平整度

提高表面平整度的有效方法就是控制好模板平整度和剛度，提高組合模板的接縫質(zhì)量，不過(guò)寬、不錯(cuò)臺(tái)，不跑漿，加強(qiáng)整體穩(wěn)定性，確保不跑模。砼澆筑前對(duì)木模板進(jìn)行充分灑水濕潤(rùn)，澆筑時(shí)應(yīng)避免砼和振搗棒直接沖擊模板，澆筑后及時(shí)進(jìn)行合理的養(yǎng)生。在砼達(dá)到相應(yīng)強(qiáng)度后方可拆模，拆模時(shí)應(yīng)按安裝模板的相反順序進(jìn)行，拆模時(shí)注重保護(hù)棱角部位砼。為了使砼表面色澤一致，模板要涂刷質(zhì)量較好的脫模劑，并且涂刷均勻，鋼模板安裝后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行砼澆筑，避免模板長(zhǎng)時(shí)間暴露而生銹。在單體砼構(gòu)件澆筑時(shí)要采用同一標(biāo)號(hào)、同一種類、同一廠家生產(chǎn)的水泥，水泥的各項(xiàng)物化指標(biāo)一定要符合規(guī)范要求。

2.4 夾渣和露筋的預(yù)防

新舊砼的接茬處應(yīng)清理干凈，模板安裝緊密，無(wú)錯(cuò)臺(tái)現(xiàn)象，不得有漏漿，接茬處應(yīng)事先鑿毛清洗，澆筑時(shí)再澆適量的水泥漿，便于新舊砼連接更加牢固。鋼筋的加工及安裝要準(zhǔn)確，且鋼筋上須設(shè)置足夠的保護(hù)層墊塊，振搗過(guò)程中，盡量避免振搗棒與邊緣鋼筋接觸。在砼澆筑的過(guò)程中，若發(fā)現(xiàn)鋼筋偏位，接觸模板時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。當(dāng)鋼筋較密時(shí)宜采用適當(dāng)小粒徑級(jí)配的骨料配比和附著振搗結(jié)合的澆筑方案，另人工輔助插搗的工具也必不可少，并做到振搗密實(shí)。

總之，影響砼表面質(zhì)量的因素有很多。在施工中，要牢固樹(shù)立“百年大計(jì)，質(zhì)量第一”的宗旨，努力提高各級(jí)施工人員創(chuàng)精品的意識(shí)，針對(duì)各種可能影響砼外觀質(zhì)量的問(wèn)題，應(yīng)綜合分析考慮，切不可顧此失彼而影響橋梁工程砼的總體質(zhì)量。

3 結(jié)束語(yǔ)

綜述分析了砼結(jié)構(gòu)表面質(zhì)量缺陷的成因，對(duì)如何減少砼表面裂紋、蜂窩麻面、露筋、夾渣、硬傷、缺棱掉角，使其砼表面平整，棱線清晰，色澤一致進(jìn)行了探討。

［1］黎明.橋梁施工及其質(zhì)量控制[J].水力發(fā)電,2003,29(8).

［2］JTG F80/1-2004公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)(土建工程)[S].