污水處理場揮發(fā)酚超標(biāo)事故預(yù)想

王征兵+喬利軍+院文瑞+王銅

摘 要 公司污水處理場于2010年連續(xù)發(fā)生“4·19”常減壓MTBE裝置甲醇沖擊事故、“5·6”罐中罐超標(biāo)污水沖擊污水場事故、“6·1”催化裂化車間酸性水汽提裝置高濃度氨水沖擊事故，文章主要就揮發(fā)酚沖擊事故進行預(yù)想，防微杜漸，建立事故應(yīng)急長效機制，對污水場長周期平穩(wěn)運行，有積極的意義。

關(guān)鍵詞 污水處理；沖擊；長周期平穩(wěn)運行

中圖分類號：X703 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）13-0186-01

公司污水處理場負(fù)責(zé)公司廠區(qū)系統(tǒng)的污水綜合處理及排放的任務(wù)，工藝流程圖如下（圖1），由于設(shè)計負(fù)荷等問題，當(dāng)上游大量排放超標(biāo)物時，污水場生化處理單元受沖擊后超標(biāo)污水無處可排，就會造成全廠非計劃停工，引發(fā)嚴(yán)重的生產(chǎn)事故，本文主要就甲醇沖擊事故為例探討與研究分析。

圖1 公司污水處理場工藝流程圖

1 事故背景

1.1 污水處理場工藝環(huán)境

公司新建污水場于9月1號中交，并于9月15日完成新、舊污水場的并網(wǎng)，新污水場的試運行一個月，舊系統(tǒng)部分處理單元仍未拆除。公司由于500萬開工過程中各裝置運行不平穩(wěn)，污水場剛剛經(jīng)歷了含油超標(biāo)污水沖擊，現(xiàn)正逐步通過事故泵打回事故罐，與除油調(diào)節(jié)罐出水混合進入流程處理，約有5000 m3的含油污水存放在事故池。

1.2 事故經(jīng)過

2012年10月X日上午11時左右，污水處理場當(dāng)班人員發(fā)現(xiàn)早上八點采樣數(shù)據(jù)中總?cè)霌]發(fā)酚達到115 mg/L，并通知車間技術(shù)人員，通過與化驗聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)一聯(lián)合污水提升裝置處揮發(fā)酚達到145 mg/L，車間要求加強巡檢，并注意觀察下午14：00采樣數(shù)據(jù)，下午16：00數(shù)據(jù)出來后，發(fā)現(xiàn)揮發(fā)酚已達到175 mg/L，立即通知生產(chǎn)處，并聯(lián)系化驗要求17：00加樣，晚上18：30化驗結(jié)果出來后，總?cè)霌]發(fā)酚已達到198 mg/L，活性污泥系統(tǒng)已經(jīng)受到?jīng)_擊，COD、氨氮、硫化物等指標(biāo)都相應(yīng)上升，同時回用水單元UF段膜壓差升高，已發(fā)生堵塞現(xiàn)象，并且通過生產(chǎn)處確認(rèn)，在一段時間內(nèi)總?cè)霌]發(fā)酚將為120 mg/L左右。

1.3 事故原因

后經(jīng)過查明原因，由于上游原油開采過程中添加大量添加劑，造成整個煉制過程中排放污水中酚類含量超標(biāo)，處于下游的污水處理系統(tǒng)受到嚴(yán)重沖擊，酚類的高負(fù)荷造成活性污泥大量死亡，若不及時處理，大量超標(biāo)污水無處可排，會造成全廠非計劃停工。

1.4 事故預(yù)想說明

近兩年，部分石化企業(yè)多次發(fā)生由于上游原油油質(zhì)不合格造成的污水場沖擊事故，該類事故具有不可抗拒性和持久性，污水場必須做好長期面臨某些污染物（文中揮發(fā)酚僅為假想污染物，事故處置方式與過程具有較為廣泛的適用性）超標(biāo)運行的準(zhǔn)備，本事故預(yù)想是較為極端狀況，即連續(xù)的污油超標(biāo)+有機物超標(biāo)沖擊事故，對污水場的事故應(yīng)急處置有一定指導(dǎo)意義。

2 事故處置過程

1）更改流程，立即停運污水回用裝置，并徹底對超濾和反滲透反應(yīng)器進行化學(xué)清洗，聯(lián)系廠家將超濾膜和反滲透膜浸泡在保護液中，防止揮發(fā)酚超標(biāo)對膜件造成沖擊，一循補水改為新鮮水。

2）明確高濃度污水來源，聯(lián)系生產(chǎn)運行處，要求一聯(lián)合排放裝置立即降低排放揮發(fā)酚超標(biāo)污水水量，其他廠區(qū)各單位減少排水量，停生活區(qū)生活污水。

3）切換工藝流程，所有污水先進事故罐，事故罐溢流至事故池。

4）若來水量持續(xù)較大，事故池?zé)o有效容積時，可通過利舊除油調(diào)節(jié)罐出口加設(shè)臨時線，將超標(biāo)污水引致未拆除均質(zhì)、浮選、曝氣池。

5）由于活性污泥在適當(dāng)條件下，可以馴化至對揮發(fā)酚具有適應(yīng)性，調(diào)節(jié)除油調(diào)節(jié)罐出口氣動閥開度，系統(tǒng)少量走水，曝氣A系統(tǒng)加大鼓風(fēng)量，加大曝氣池污泥回流量，少量進水，B系統(tǒng)改為悶曝，投加解毒劑、促生劑，并做好投加菌種準(zhǔn)備，盡快恢復(fù)生物活性，24小時后A系統(tǒng)悶曝，B系統(tǒng)處理，A、B系統(tǒng)切換運行是為了防止系統(tǒng)同時遭受嚴(yán)重沖擊而造成污水場徹底癱瘓，抓緊時間做好菌種馴化。

6）停止監(jiān)測池出水外排，關(guān)閉出水閥門，將出水溢流至總液位，通過利舊提升泵打回至除油調(diào)節(jié)罐。

7）聯(lián)系化驗室，連續(xù)加樣，實時監(jiān)控出水水質(zhì)。

8）盡量騰空雨水池空間，做好高濃度污水直接進入雨水池準(zhǔn)備。

3 事故處置結(jié)果預(yù)想

經(jīng)過連續(xù)的菌種馴化，活性污泥可適應(yīng)含揮發(fā)酚較高濃度污水，氣浮濾池出水池?fù)]發(fā)酚恢復(fù)至0.5 mg/L以下，逐步提高污水場處理量，污水場恢復(fù)正常運行。

參考文獻

[1]夏取勝.污油沖擊污水場事故分析.2007.

[2]金熙.工業(yè)水處理問答及常用數(shù)據(jù)[M].化學(xué)工業(yè)出版社，2000.endprint

摘 要 公司污水處理場于2010年連續(xù)發(fā)生“4·19”常減壓MTBE裝置甲醇沖擊事故、“5·6”罐中罐超標(biāo)污水沖擊污水場事故、“6·1”催化裂化車間酸性水汽提裝置高濃度氨水沖擊事故，文章主要就揮發(fā)酚沖擊事故進行預(yù)想，防微杜漸，建立事故應(yīng)急長效機制，對污水場長周期平穩(wěn)運行，有積極的意義。

關(guān)鍵詞 污水處理；沖擊；長周期平穩(wěn)運行

中圖分類號：X703 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）13-0186-01

公司污水處理場負(fù)責(zé)公司廠區(qū)系統(tǒng)的污水綜合處理及排放的任務(wù)，工藝流程圖如下（圖1），由于設(shè)計負(fù)荷等問題，當(dāng)上游大量排放超標(biāo)物時，污水場生化處理單元受沖擊后超標(biāo)污水無處可排，就會造成全廠非計劃停工，引發(fā)嚴(yán)重的生產(chǎn)事故，本文主要就甲醇沖擊事故為例探討與研究分析。

圖1 公司污水處理場工藝流程圖

1 事故背景

1.1 污水處理場工藝環(huán)境

公司新建污水場于9月1號中交，并于9月15日完成新、舊污水場的并網(wǎng)，新污水場的試運行一個月，舊系統(tǒng)部分處理單元仍未拆除。公司由于500萬開工過程中各裝置運行不平穩(wěn)，污水場剛剛經(jīng)歷了含油超標(biāo)污水沖擊，現(xiàn)正逐步通過事故泵打回事故罐，與除油調(diào)節(jié)罐出水混合進入流程處理，約有5000 m3的含油污水存放在事故池。

1.2 事故經(jīng)過

2012年10月X日上午11時左右，污水處理場當(dāng)班人員發(fā)現(xiàn)早上八點采樣數(shù)據(jù)中總?cè)霌]發(fā)酚達到115 mg/L，并通知車間技術(shù)人員，通過與化驗聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)一聯(lián)合污水提升裝置處揮發(fā)酚達到145 mg/L，車間要求加強巡檢，并注意觀察下午14：00采樣數(shù)據(jù)，下午16：00數(shù)據(jù)出來后，發(fā)現(xiàn)揮發(fā)酚已達到175 mg/L，立即通知生產(chǎn)處，并聯(lián)系化驗要求17：00加樣，晚上18：30化驗結(jié)果出來后，總?cè)霌]發(fā)酚已達到198 mg/L，活性污泥系統(tǒng)已經(jīng)受到?jīng)_擊，COD、氨氮、硫化物等指標(biāo)都相應(yīng)上升，同時回用水單元UF段膜壓差升高，已發(fā)生堵塞現(xiàn)象，并且通過生產(chǎn)處確認(rèn)，在一段時間內(nèi)總?cè)霌]發(fā)酚將為120 mg/L左右。

1.3 事故原因

后經(jīng)過查明原因，由于上游原油開采過程中添加大量添加劑，造成整個煉制過程中排放污水中酚類含量超標(biāo)，處于下游的污水處理系統(tǒng)受到嚴(yán)重沖擊，酚類的高負(fù)荷造成活性污泥大量死亡，若不及時處理，大量超標(biāo)污水無處可排，會造成全廠非計劃停工。

1.4 事故預(yù)想說明

近兩年，部分石化企業(yè)多次發(fā)生由于上游原油油質(zhì)不合格造成的污水場沖擊事故，該類事故具有不可抗拒性和持久性，污水場必須做好長期面臨某些污染物（文中揮發(fā)酚僅為假想污染物，事故處置方式與過程具有較為廣泛的適用性）超標(biāo)運行的準(zhǔn)備，本事故預(yù)想是較為極端狀況，即連續(xù)的污油超標(biāo)+有機物超標(biāo)沖擊事故，對污水場的事故應(yīng)急處置有一定指導(dǎo)意義。

2 事故處置過程

1）更改流程，立即停運污水回用裝置，并徹底對超濾和反滲透反應(yīng)器進行化學(xué)清洗，聯(lián)系廠家將超濾膜和反滲透膜浸泡在保護液中，防止揮發(fā)酚超標(biāo)對膜件造成沖擊，一循補水改為新鮮水。

2）明確高濃度污水來源，聯(lián)系生產(chǎn)運行處，要求一聯(lián)合排放裝置立即降低排放揮發(fā)酚超標(biāo)污水水量，其他廠區(qū)各單位減少排水量，停生活區(qū)生活污水。

3）切換工藝流程，所有污水先進事故罐，事故罐溢流至事故池。

4）若來水量持續(xù)較大，事故池?zé)o有效容積時，可通過利舊除油調(diào)節(jié)罐出口加設(shè)臨時線，將超標(biāo)污水引致未拆除均質(zhì)、浮選、曝氣池。

5）由于活性污泥在適當(dāng)條件下，可以馴化至對揮發(fā)酚具有適應(yīng)性，調(diào)節(jié)除油調(diào)節(jié)罐出口氣動閥開度，系統(tǒng)少量走水，曝氣A系統(tǒng)加大鼓風(fēng)量，加大曝氣池污泥回流量，少量進水，B系統(tǒng)改為悶曝，投加解毒劑、促生劑，并做好投加菌種準(zhǔn)備，盡快恢復(fù)生物活性，24小時后A系統(tǒng)悶曝，B系統(tǒng)處理，A、B系統(tǒng)切換運行是為了防止系統(tǒng)同時遭受嚴(yán)重沖擊而造成污水場徹底癱瘓，抓緊時間做好菌種馴化。

6）停止監(jiān)測池出水外排，關(guān)閉出水閥門，將出水溢流至總液位，通過利舊提升泵打回至除油調(diào)節(jié)罐。

7）聯(lián)系化驗室，連續(xù)加樣，實時監(jiān)控出水水質(zhì)。

8）盡量騰空雨水池空間，做好高濃度污水直接進入雨水池準(zhǔn)備。

3 事故處置結(jié)果預(yù)想

經(jīng)過連續(xù)的菌種馴化，活性污泥可適應(yīng)含揮發(fā)酚較高濃度污水，氣浮濾池出水池?fù)]發(fā)酚恢復(fù)至0.5 mg/L以下，逐步提高污水場處理量，污水場恢復(fù)正常運行。

參考文獻

[1]夏取勝.污油沖擊污水場事故分析.2007.

[2]金熙.工業(yè)水處理問答及常用數(shù)據(jù)[M].化學(xué)工業(yè)出版社，2000.endprint

摘 要 公司污水處理場于2010年連續(xù)發(fā)生“4·19”常減壓MTBE裝置甲醇沖擊事故、“5·6”罐中罐超標(biāo)污水沖擊污水場事故、“6·1”催化裂化車間酸性水汽提裝置高濃度氨水沖擊事故，文章主要就揮發(fā)酚沖擊事故進行預(yù)想，防微杜漸，建立事故應(yīng)急長效機制，對污水場長周期平穩(wěn)運行，有積極的意義。

關(guān)鍵詞 污水處理；沖擊；長周期平穩(wěn)運行

中圖分類號：X703 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）13-0186-01

公司污水處理場負(fù)責(zé)公司廠區(qū)系統(tǒng)的污水綜合處理及排放的任務(wù)，工藝流程圖如下（圖1），由于設(shè)計負(fù)荷等問題，當(dāng)上游大量排放超標(biāo)物時，污水場生化處理單元受沖擊后超標(biāo)污水無處可排，就會造成全廠非計劃停工，引發(fā)嚴(yán)重的生產(chǎn)事故，本文主要就甲醇沖擊事故為例探討與研究分析。

圖1 公司污水處理場工藝流程圖

1 事故背景

1.1 污水處理場工藝環(huán)境

公司新建污水場于9月1號中交，并于9月15日完成新、舊污水場的并網(wǎng)，新污水場的試運行一個月，舊系統(tǒng)部分處理單元仍未拆除。公司由于500萬開工過程中各裝置運行不平穩(wěn)，污水場剛剛經(jīng)歷了含油超標(biāo)污水沖擊，現(xiàn)正逐步通過事故泵打回事故罐，與除油調(diào)節(jié)罐出水混合進入流程處理，約有5000 m3的含油污水存放在事故池。

1.2 事故經(jīng)過

2012年10月X日上午11時左右，污水處理場當(dāng)班人員發(fā)現(xiàn)早上八點采樣數(shù)據(jù)中總?cè)霌]發(fā)酚達到115 mg/L，并通知車間技術(shù)人員，通過與化驗聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)一聯(lián)合污水提升裝置處揮發(fā)酚達到145 mg/L，車間要求加強巡檢，并注意觀察下午14：00采樣數(shù)據(jù)，下午16：00數(shù)據(jù)出來后，發(fā)現(xiàn)揮發(fā)酚已達到175 mg/L，立即通知生產(chǎn)處，并聯(lián)系化驗要求17：00加樣，晚上18：30化驗結(jié)果出來后，總?cè)霌]發(fā)酚已達到198 mg/L，活性污泥系統(tǒng)已經(jīng)受到?jīng)_擊，COD、氨氮、硫化物等指標(biāo)都相應(yīng)上升，同時回用水單元UF段膜壓差升高，已發(fā)生堵塞現(xiàn)象，并且通過生產(chǎn)處確認(rèn)，在一段時間內(nèi)總?cè)霌]發(fā)酚將為120 mg/L左右。

1.3 事故原因

后經(jīng)過查明原因，由于上游原油開采過程中添加大量添加劑，造成整個煉制過程中排放污水中酚類含量超標(biāo)，處于下游的污水處理系統(tǒng)受到嚴(yán)重沖擊，酚類的高負(fù)荷造成活性污泥大量死亡，若不及時處理，大量超標(biāo)污水無處可排，會造成全廠非計劃停工。

1.4 事故預(yù)想說明

近兩年，部分石化企業(yè)多次發(fā)生由于上游原油油質(zhì)不合格造成的污水場沖擊事故，該類事故具有不可抗拒性和持久性，污水場必須做好長期面臨某些污染物（文中揮發(fā)酚僅為假想污染物，事故處置方式與過程具有較為廣泛的適用性）超標(biāo)運行的準(zhǔn)備，本事故預(yù)想是較為極端狀況，即連續(xù)的污油超標(biāo)+有機物超標(biāo)沖擊事故，對污水場的事故應(yīng)急處置有一定指導(dǎo)意義。

2 事故處置過程

1）更改流程，立即停運污水回用裝置，并徹底對超濾和反滲透反應(yīng)器進行化學(xué)清洗，聯(lián)系廠家將超濾膜和反滲透膜浸泡在保護液中，防止揮發(fā)酚超標(biāo)對膜件造成沖擊，一循補水改為新鮮水。

2）明確高濃度污水來源，聯(lián)系生產(chǎn)運行處，要求一聯(lián)合排放裝置立即降低排放揮發(fā)酚超標(biāo)污水水量，其他廠區(qū)各單位減少排水量，停生活區(qū)生活污水。

3）切換工藝流程，所有污水先進事故罐，事故罐溢流至事故池。

4）若來水量持續(xù)較大，事故池?zé)o有效容積時，可通過利舊除油調(diào)節(jié)罐出口加設(shè)臨時線，將超標(biāo)污水引致未拆除均質(zhì)、浮選、曝氣池。

5）由于活性污泥在適當(dāng)條件下，可以馴化至對揮發(fā)酚具有適應(yīng)性，調(diào)節(jié)除油調(diào)節(jié)罐出口氣動閥開度，系統(tǒng)少量走水，曝氣A系統(tǒng)加大鼓風(fēng)量，加大曝氣池污泥回流量，少量進水，B系統(tǒng)改為悶曝，投加解毒劑、促生劑，并做好投加菌種準(zhǔn)備，盡快恢復(fù)生物活性，24小時后A系統(tǒng)悶曝，B系統(tǒng)處理，A、B系統(tǒng)切換運行是為了防止系統(tǒng)同時遭受嚴(yán)重沖擊而造成污水場徹底癱瘓，抓緊時間做好菌種馴化。

6）停止監(jiān)測池出水外排，關(guān)閉出水閥門，將出水溢流至總液位，通過利舊提升泵打回至除油調(diào)節(jié)罐。

7）聯(lián)系化驗室，連續(xù)加樣，實時監(jiān)控出水水質(zhì)。

8）盡量騰空雨水池空間，做好高濃度污水直接進入雨水池準(zhǔn)備。

3 事故處置結(jié)果預(yù)想

經(jīng)過連續(xù)的菌種馴化，活性污泥可適應(yīng)含揮發(fā)酚較高濃度污水，氣浮濾池出水池?fù)]發(fā)酚恢復(fù)至0.5 mg/L以下，逐步提高污水場處理量，污水場恢復(fù)正常運行。

參考文獻

[1]夏取勝.污油沖擊污水場事故分析.2007.

[2]金熙.工業(yè)水處理問答及常用數(shù)據(jù)[M].化學(xué)工業(yè)出版社，2000.endprint