降低設(shè)備液壓油損耗的改進(jìn)方法

周根榮

（廣東韶關(guān)乳源東陽光精箔有限公司 廣東韶關(guān)）

一、前言

隨著產(chǎn)量品質(zhì)競爭壓力和生產(chǎn)成本升高，設(shè)備管理方式開始從粗放式管理轉(zhuǎn)型為精細(xì)信息化管理，引入TPM管理系統(tǒng)，重視設(shè)備關(guān)鍵績效指標(biāo)績效考核管理。設(shè)備關(guān)鍵績效指標(biāo)管理主要包括設(shè)備造成的質(zhì)量損失、設(shè)備維修成本、設(shè)備故障率以及設(shè)備故障件數(shù)等。通過以往故障維修案例及維修成本數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)，降低設(shè)備液壓油損耗尤為重要。設(shè)備液壓系統(tǒng)的油耗與3類問題有連帶關(guān)系，①液壓油長期泄漏到軋制油中，導(dǎo)致軋制油黏度升高壽命降低以及后續(xù)產(chǎn)品退火出現(xiàn)黃斑；②液壓油使用頻繁，每年油損耗的花費(fèi)均排在設(shè)備維修成本項目之首；③液壓系統(tǒng)故障頻發(fā)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過機(jī)械或電氣發(fā)生故障的頻次。

二、液壓系統(tǒng)管理方法

1.液壓油的污染和危害

據(jù)統(tǒng)計，至少有70%～80%的液壓系統(tǒng)故障是由油液的污染造成的。有色金屬工業(yè)設(shè)備液壓系統(tǒng)中，常規(guī)泵閥要求油液污染度等級≤NAS9級，有電液伺服控制或比例控制要求油液污染度等級達(dá)到NAS6級，因此控制油液污染度指標(biāo)是液壓系統(tǒng)管理方法的方向之一，也是延長液壓油使用壽命的方法之一。

2.油液污染的多種誘因

油液污染有多種誘因，對新油品質(zhì)認(rèn)識不夠、沒有系統(tǒng)的管理方法、液壓油儲存加注不合理、加油設(shè)備混用、維修過程中產(chǎn)生污染、油品品質(zhì)無監(jiān)測無指標(biāo)判斷、易損件定期更換意識薄弱以及水冷卻器滲漏等。目前設(shè)備液壓系統(tǒng)中雜質(zhì)顆粒和水分較多，污染度和水飽和度等很多指標(biāo)未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，必須建立一套即可解決現(xiàn)有問題又能降低損耗的液壓系統(tǒng)管理方法，找到一種或多種油品過濾凈化技術(shù)（如過濾、離心、聚結(jié)、靜電、磁性、真空和吸附），解決各種因素造成的油液污染。

3.液壓油指標(biāo)判定標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)指標(biāo)控制考核

定期取樣送檢或現(xiàn)場檢測兩種方式，用FCU1000油品檢測儀檢測污染度和水飽和度，出具檢測報告送交相關(guān)部門評審，根據(jù)長期指標(biāo)趨勢走向?qū)Σ缓细褚簤合到y(tǒng)進(jìn)行原因分析，制定預(yù)防糾正措施。

預(yù)防糾正措施：①針對不同型號的液壓油用不同的OFU精細(xì)濾油小車對新油和設(shè)備用油進(jìn)行循環(huán)過濾，保證液壓油清潔度，滿足設(shè)備液壓系統(tǒng)需求。②采用FAM真空脫水車對水飽和度超標(biāo)的液壓系統(tǒng)進(jìn)行處理，減少液壓油乳化概率。③根據(jù)檢測結(jié)果和定期整備計劃對液壓系統(tǒng)進(jìn)行維保和更換濾芯。④列管式油冷卻器改釬焊式冷卻器，提供高品質(zhì)冷卻器，定期檢測水質(zhì)指標(biāo)，液位定期點(diǎn)檢等，預(yù)防液壓油進(jìn)水乳化。⑤在液壓系統(tǒng)油箱中放置凈油板可吸附大量油泥，對粉塵大、高溫環(huán)境下的液壓系統(tǒng)尤為必要。

4.成本考核

通過統(tǒng)計以往液壓油損耗，制定用油部門的液壓油桶數(shù)專項資金考核和歸口部門全廠液壓油的維修費(fèi)考核。歸口部門通過領(lǐng)用記錄，監(jiān)督用油部門進(jìn)行用油原因分析，制定預(yù)防糾正措施。

（1）統(tǒng)一規(guī)范O形密封圈標(biāo)準(zhǔn)，配置常用密封盒。更換接頭O形密封圈時，應(yīng)根據(jù)接頭密封溝槽的大小選擇與之匹配的O形圈。

（2）對油管環(huán)境要求較高的地方，膠管總成采用鎧裝保護(hù)套，減輕因安裝不當(dāng)導(dǎo)致尖銳物損傷油管外表，延長油管使用壽命。

（3）根據(jù)環(huán)境溫度，將32#抗磨液壓油改換為46#抗磨液壓油，增加運(yùn)動粘度減少閥臺管道的滲漏。

（4）在執(zhí)行元件的管路上安裝截止閥，故障處理時，可減少漏油量。管路接頭必須安裝在便于拆卸之處，不符合要求的利用檢修時間予以重裝。

（5）維修時，對脫落或損壞的管卡要及時恢復(fù)，對動作頻繁、振動大的管路，其管卡螺栓還應(yīng)采取有效的防松措施，使用彈性好的塑料卡管，如已使用了金屬卡管，定期檢查更換金屬卡管和鋼管之間的緩沖墊。對安裝有缺陷的鋼管進(jìn)行校正恢復(fù)，變形嚴(yán)重部分易導(dǎo)致背壓升高，旋轉(zhuǎn)油封不耐壓極易產(chǎn)生泄漏。軟管在移動或靜止中均不能過度彎曲，需要時至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；盡量避免軟管的扭轉(zhuǎn)變形；軟管盡可能遠(yuǎn)離熱輻射構(gòu)件，必要時安裝隔熱板；應(yīng)避免軟管外部損傷，避免同其他構(gòu)件長期摩擦。

（6）減少液壓系統(tǒng)中的液壓沖擊，對于流量較大的電液換向閥，可通過調(diào)整電磁閥和液動閥間的節(jié)流閥來延長換向時間，以減小對管道的沖擊。在采用蓄能器減緩沖擊的系統(tǒng)中，保證蓄能器中氮?dú)鈮毫Γ乐褂蜏馗呙芊饫匣?/p>

（7）需要經(jīng)常更換的配件，獨(dú)自選型報單進(jìn)行專用專項治理。

（8）應(yīng)有低液位報警燈提示，讓現(xiàn)場人員提前發(fā)現(xiàn)異常，防止因意外導(dǎo)致液壓油泄漏。

三、改進(jìn)案例

（1）早期有色金屬設(shè)備液壓系統(tǒng)中，管接頭密封形式設(shè)計一般采用焊接式O形圈結(jié)構(gòu)，設(shè)備執(zhí)行端動作次數(shù)多、管夾易松弛產(chǎn)生振動、易耗件壽命短等因素導(dǎo)致O形圈損壞頻繁，由于壓延設(shè)備液壓系統(tǒng)管路復(fù)雜，增加了檢維修難度，造成液壓油損耗嚴(yán)重。

可用快速接頭、卡套式接頭和擴(kuò)口式接頭逐漸取代焊接式O形圈結(jié)構(gòu)，能起到很好的效果，特別是在精整設(shè)備上的廣泛運(yùn)用，幾乎達(dá)到零泄漏目標(biāo)，大大降低液壓油的損耗。

（2）熱軋機(jī)彎輥液壓系統(tǒng)中的彎輥缸蓋密封，由原來軸用Yx密封改為斯特封GSJ型和軸用Y圈GUR型組合密封，彎輥活塞密封由原來孔用Yx密封改為組合DAS型密封。改進(jìn)后，解決了軋輥軸承箱上內(nèi)孔刮傷問題，密封使用壽命延長，在定期整備時間范圍內(nèi)，未出現(xiàn)因密封損壞而導(dǎo)致的漏油或液壓故障。將此經(jīng)驗推廣到冷軋機(jī)設(shè)備上，也收到了很好的效果。

（3）箔精軋機(jī)彎輥缸蓋法蘭上有一圈螺絲安裝孔，與密封槽間距太近，長時間高壓使用及頻繁更換，導(dǎo)致穿孔漏油。采用三角溝槽形式設(shè)計，按表對O形圈進(jìn)行選型，確認(rèn)型號規(guī)格為80×74.5±0.4×3.1±0.1，JB/ZQ 4224，同時對缸筒進(jìn)行 4.1 mm 的倒角，解決了液壓油泄漏問題。

四、利用信息化平臺開發(fā)執(zhí)行定期整備

（1）由于液壓系統(tǒng)易損件多，通過分析使用壽命，制定定期整備計劃是減少液壓油損耗措施之一，可同時降低設(shè)備故障率以及故障設(shè)備數(shù)。

（2）使用企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)備件樹列表和裝機(jī)量查詢功能，可方便批量統(tǒng)計出液壓系統(tǒng)中閥臺密封、油缸密封、高壓油管、測壓軟管、管夾等易損件清單，選擇質(zhì)量可靠、品牌出眾的易損件供應(yīng)商。在備件樹列表中設(shè)置定期整備量，與供應(yīng)商建立長期合作關(guān)系甚至實現(xiàn)代管零庫存業(yè)務(wù)。利用信息化平臺，解決了因品種多、數(shù)量少，品質(zhì)無法得到保證的問題，方便整理年度定期整備配置資源清單，對開展定期整備工作提供了前提保障。

（3）根據(jù)PDCA循環(huán)管理模式實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)定期整備計劃管理流程，審核準(zhǔn)入定期整備基礎(chǔ)資料，每月生成定期整備計劃，確認(rèn)配置資源和檢修時間。分配任務(wù)執(zhí)行計劃，遺留問題糾正預(yù)防，機(jī)臺看板上定期整備計劃確認(rèn)關(guān)閉。通過崗位角色之間的互相考核，提高工作效率和定期整備質(zhì)量。

五、改進(jìn)效果

2010年度液壓泵站液壓油損耗費(fèi)用總計168萬元。2011年開發(fā)使用信息化平臺和實施液壓系統(tǒng)管理方法后，液壓油損耗費(fèi)用總計下降至98萬元。2012年度和2013年度，開展了液壓油專項資金考核、定期整備計劃和考評、QC活動計劃等活動，兩個年度液壓油損耗費(fèi)用分別下降至73萬元和68萬元。