影響粗苯回收率和洗油耗量的因素分析及改進

侯瑞芳

(西山煤氣化有限責任公司，山西 古交 030200)

焦化企業(yè)一直以來都是苯類產(chǎn)品的重要生產(chǎn)企業(yè)，獲得苯的主要途徑是對焦爐煤氣中的粗苯進行回收。大多數(shù)焦化公司，在進行洗脫苯工藝時粗苯的回收率只有85%左右，回收率不高;而在洗脫苯過程中消耗的洗油量不穩(wěn)定，最高時可達52.23 kg/t，這一現(xiàn)狀降低了企業(yè)的經(jīng)濟效益。通過先進生產(chǎn)技術(shù)的運用、工藝指標的優(yōu)化、操作措施的強化來提高粗苯的回收率，降低洗油的消耗量是很多焦化企業(yè)面臨的問題。本文就洗脫苯工藝存在的問題進行分析，提出解決措施，達到提高粗苯回收率和穩(wěn)定洗油消耗量的目的。

1 洗脫苯生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題

1.1 缺乏富油緩沖槽

西山煤氣化有限責任公司洗脫苯工序設置富油緩沖槽，洗苯塔底富油直接進入富油泵，導致富油流量無法調(diào)高，無法滿足煤氣流量的1.6 ～1.8 倍的富油流量，進而降低了洗油洗苯的效率，也就是說不但降低了粗苯的回收率，還造成了粗苯各項工藝指標難以調(diào)節(jié)。

1.2 油油換熱器串漏導致?lián)Q熱效果差

目前，大多數(shù)焦化企業(yè)采用的油油換熱器都是換熱效果不佳的三維板式的換熱器，富油在經(jīng)過換熱后溫度無法達到70 ℃～80 ℃，而且換熱器本身在投用不久就會出現(xiàn)多個漏點，需要頻繁的停工補焊，不僅降低了洗脫苯生產(chǎn)的投運效率，降低了粗苯的產(chǎn)量，而且洗脫苯頻繁停工存在較大的安全隱患。這一種三維板形式的油油換熱器還存在貧油富油差距懸殊的狀況，富油在較高壓力的作用下會流入貧油之中，造成貧油吸收能力減弱，導致粗苯產(chǎn)量減少。

1.3 再生器液位計異常

焦化企業(yè)采用的再生器液位計一般都是由玻璃板制作而成，玻璃液位被洗油覆蓋后不容易看清楚，從而容易造成數(shù)據(jù)的失真，導致無法及時從粗苯蒸餾器中將產(chǎn)生于貧油再生過程中的聚合物分離出來，影響了循環(huán)洗油對苯族烴的吸收，降低了洗苯效果，造成粗苯產(chǎn)量減少。

1.4 再生器操作的不穩(wěn)定

在液位、處理量、溫度及排渣量等方面，再生器的變化較大，對洗油的質(zhì)量造成影響。

1.5 頻繁的終冷塔沖洗造成時間浪費

終冷塔的阻力會因為氣溫的上升而上升，這就造成沖洗時間間隔縮短，每一次沖洗都需要耗費一定的時間，沖洗間隔時間的減少直接導致消耗時間的上升，設備的運行時間受到影響，降低了粗苯的產(chǎn)量。

1.6 蒸汽壓力的頻繁波動

該單位的熱電聯(lián)產(chǎn)項目尚未投入使用，蒸汽主要依靠現(xiàn)自有的15 t 燃氣鍋爐及相鄰煤礦鍋爐房提供，蒸汽壓力常常不足，無法滿足生產(chǎn)需要的0.4 MPa 以上，粗苯的生產(chǎn)過程會因此而受到很大的影響，隨著蒸汽壓力的不穩(wěn)定，粗苯的產(chǎn)量也會受到影響。

1.7 洗苯塔填料高度及捕霧裝置影響

洗苯塔捕霧段原采用304 不銹鋼波紋填料，高度為800 mm，該塔投入運行后，發(fā)現(xiàn)有洗油帶入后續(xù)系統(tǒng)的現(xiàn)象，不僅導致脫硫母液變質(zhì)(后脫硫)，無硫泡沫產(chǎn)出，影響脫硫效果，而且煤氣中帶出大量洗油，增加了洗油的消耗量。

2 提高洗脫苯產(chǎn)量的改進措施

2.1 富油緩沖槽的改造

利用原殘油槽改造為富油緩沖槽，對其重新配管，從洗苯塔底配管進入富油緩沖槽，再由富油緩沖槽底配管至富油泵，并利用殘油槽的磁力液位計進行調(diào)節(jié)液位。實現(xiàn)了富油緩沖槽與貧油的調(diào)節(jié)關(guān)系，原有的富油只能在洗苯塔底存留，其體積約為4 m3，而增加的富油緩沖槽18.3 m3，增加了富油的緩沖量。此改進不但保證了有充足的富油進行循環(huán)，還保證了富油流量調(diào)節(jié)的便攜性，使貧富油流量達到平衡，從而最大限度地提高了粗苯的產(chǎn)量。

2.2 油油換熱器的替換

用螺旋板式的換熱器代替原本的三維板式的換熱器，而且2 臺一起使用，替換工作完成后，對貧油和富油之間的串漏進行清除，并保證出口的富油溫度達到90℃上下。

2.3 技術(shù)改進再生器液位

采用磁力浮球液位變送器取代原本的玻璃板液位計，以保證能清晰地看到實際的再生器內(nèi)的液位，并通過再生器向中心控制室傳送液位信號，讓操作者能更快更有效地調(diào)整操作再生器。

2.4 穩(wěn)定再生器的操作

控制溫度在180℃～190℃，控制液位在1 800 ～2 100 mm，并保證排渣的頻率，每班都必須進行一次排渣，根據(jù)殘油的黏度決定排渣量。為避免出現(xiàn)因結(jié)碳而引起堵塞，不允許出現(xiàn)排干渣的情況。通過采取一系列的措施可及時有效地將聚合物分離出去，使循環(huán)洗油的油質(zhì)得到優(yōu)化，提高貧油對苯的吸收能力。

2.5 降低終冷塔沖塔的工作時間

將初冷器后的煤氣溫度嚴格控制在22℃以下，最佳溫度為21℃左右，保證大多數(shù)的萘可以在初冷器中就被冷凝下來，降低萘在初冷器后煤氣中的含量，在進入終冷塔后將煤氣中萘的密度控制在0.6 g/m3以內(nèi)。經(jīng)過硫銨工段后控制煤氣預熱器內(nèi)出來的煤氣的溫度在55℃左右，以保證在飽和器中有部分萘能夠被析出。通過上面的方法，將沖洗終冷器的周期延長。

2.6 穩(wěn)定蒸汽壓力

為保證蒸汽供應壓力，該公司將下屬廠廢棄的10 t 小燃氣鍋爐重新利用，在一定程度上提高了蒸汽壓力，還制定了一系列制度，如壓力不足時先停止部分非生產(chǎn)區(qū)域供暖，從而保證了蒸汽的足量及穩(wěn)定。

2.7 洗苯塔填料高度及捕霧裝置的改造

將原填料取出1 層，將新增加的填料及鋼絲網(wǎng)均勻鋪設。捕霧段填料高度由原來的800 mm 增加到1 200 mm，新增加的填料采用塑料拉稀環(huán)約4 m3，在原填料上方鋪設1 層孔徑為5 mm 的不銹鋼網(wǎng)，然后鋪設拉稀環(huán)填料，拉稀環(huán)上方再鋪設1 層孔徑為3 mm 的不銹鋼網(wǎng)，最后將取出的1 層原填料及壓板再放置頂層。通過改造，煤氣中攜帶的洗油量大大減少，不僅保證了后續(xù)脫硫的正常運行，同時減少了洗油的消耗量。

3 結(jié) 語

通過采用以上改進措施，解決了該焦化企業(yè)在洗脫苯生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，提高了粗苯的回收率，減少了洗油消耗量，粗苯的回收率提高到了92%，洗油的消耗量也控制在了45 ～50 kg/t，節(jié)約了成本，提高了濟效益。

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