以“5+IE”模塊推進(jìn)精益生產(chǎn)的實(shí)踐

周煒

雙錢集團(tuán)股份有限公司 （上海 200080）

Zhou Wei

化工管理

以“5+IE”模塊推進(jìn)精益生產(chǎn)的實(shí)踐

周煒

雙錢集團(tuán)股份有限公司 （上海 200080）

從傳統(tǒng)生產(chǎn)方式向精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變是企業(yè)有效降低生產(chǎn)成本的必然選擇。結(jié)合雙錢集團(tuán)江蘇輪胎有限公司的生產(chǎn)實(shí)踐介紹了“5+IE”模塊在推進(jìn)精益生產(chǎn)上的具體內(nèi)容，并提出了在過程中產(chǎn)生問題時(shí)的改善策略。

“5+IE”模塊 精益生產(chǎn) 改善

2004年雙錢集團(tuán)股份有限公司在江蘇如皋新建了一家專業(yè)生產(chǎn)全鋼絲載重子午胎的工廠——雙錢集團(tuán)江蘇輪胎有限公司（簡(jiǎn)稱江蘇公司），目前已形成270萬套全鋼絲載重子午胎（TBR）和10萬套全鋼絲載重工程胎/全鋼絲載重農(nóng)業(yè)胎（OTR/OGR）的生產(chǎn)能力，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷世界50多個(gè)國家和地區(qū)。

截至2013年，國內(nèi)TBR產(chǎn)能達(dá)13 000萬套/年，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過需求總量。因此，近年來輪胎行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)呈白熱化狀態(tài)，如何在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地，有效地降低生產(chǎn)成本，從傳統(tǒng)生產(chǎn)方式向精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變是眾多企業(yè)的選擇。

1 精益生產(chǎn)及其管理理念

眾所周知，豐田公司在國際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中成功的秘訣之一就是開創(chuàng)了一種全新的管理模式——豐田生產(chǎn)方式（TPS）。從20世紀(jì)80年代開始，對(duì)于TPS的研究已經(jīng)遍布全球，其中美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家經(jīng)過對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)長達(dá)5年的研究和分析，在1990年出版的論述精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》一書中，率先提出了精益生產(chǎn)的概念，指出：“精益生產(chǎn)方式是‘精益’的，因?yàn)樗c大量生產(chǎn)方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動(dòng)力、生產(chǎn)占用的場(chǎng)地和工裝投資都減半，用一半時(shí)間就能開發(fā)出新的產(chǎn)品；同時(shí)，現(xiàn)場(chǎng)所需存貨還可以遠(yuǎn)少于一半，極低的廢品率，且能生產(chǎn)出更多的并不斷變型的產(chǎn)品。”目前眾多研究與推廣TPS的企業(yè)都獲得了相當(dāng)可觀的成果。

精益生產(chǎn)是一套生產(chǎn)管理技術(shù)，其生產(chǎn)方式實(shí)質(zhì)上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，“精”表示精良、精確、精細(xì)，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了這種生產(chǎn)方式的特點(diǎn)，主要包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。一個(gè)目標(biāo)，是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。兩大支柱，是準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，即以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)數(shù)量合適和高質(zhì)量的產(chǎn)品，需要以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化為條件。自動(dòng)化，是人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。一大基礎(chǔ)是指改善，主要包含局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地、消除一切浪費(fèi)、不斷的完善等方面。

精益生產(chǎn)的意義和作用在于通過優(yōu)化布局、均衡生產(chǎn)、減少浪費(fèi)，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)合作與溝通，充分發(fā)揮員工的能動(dòng)作用，并培養(yǎng)員工改善技能，使其不斷自我提高，從而不斷增強(qiáng)企業(yè)綜合素質(zhì)和管理水平，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。

2 以“5+IE”模塊推進(jìn)精益生產(chǎn)的實(shí)踐

2.1 精益推進(jìn)組織架構(gòu)的建立

搭建三級(jí)推進(jìn)網(wǎng)絡(luò)機(jī)構(gòu)，明確職能職責(zé)。領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)為精益生產(chǎn)項(xiàng)目提供方向與支持，對(duì)精益生產(chǎn)項(xiàng)目進(jìn)行可行性的審核；精益推進(jìn)辦公室負(fù)責(zé)制定精益生產(chǎn)項(xiàng)目相關(guān)的制度與標(biāo)準(zhǔn)，指導(dǎo)推進(jìn)小組項(xiàng)目推進(jìn)。成立全員自主保全（TPM）小組、計(jì)劃組、人才育成組、快速換產(chǎn)組、改善提案組等五個(gè)推進(jìn)小組，負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)項(xiàng)目的具體推進(jìn)，包括數(shù)據(jù)的收集與分析、現(xiàn)場(chǎng)改善、制定推進(jìn)計(jì)劃。

2.2 運(yùn)用精益生產(chǎn)的觀點(diǎn)重新審視和消除各環(huán)節(jié)中存在的浪費(fèi)

精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷改進(jìn)的動(dòng)態(tài)過程，一個(gè)很好地應(yīng)用PDCA循環(huán)的過程。要做到以最小投入、最低成本，獲取最大利潤，那么我們就有必要運(yùn)用精益生產(chǎn)的觀點(diǎn)從工廠生產(chǎn)管理的各個(gè)環(huán)節(jié)，去尋找浪費(fèi)現(xiàn)象，暴露問題，并針對(duì)問題提出措施解決整改，從而減少浪費(fèi)、降低成本。

精益生產(chǎn)認(rèn)為浪費(fèi)不僅是通常認(rèn)為的物料浪費(fèi)，而是指從顧客角度出發(fā)所有一切不增值的活動(dòng)。豐田公司的定義更為明確，即“凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對(duì)必要的最少量的設(shè)備、材料、零部件和工作時(shí)間的部分，都是浪費(fèi)”。具體歸結(jié)為七大浪費(fèi)：（1）等待，如物料供應(yīng)不足、設(shè)備故障停工維修造成生產(chǎn)停滯等；（2）運(yùn)輸、物料搬遷，如布局不合理，搬運(yùn)距離增加，造成的無效作業(yè)增加；（3）質(zhì)量缺陷，不良品造成的額外成本；（4）多余動(dòng)作增加強(qiáng)度，降低勞動(dòng)效率；（5）過剩加工造成的工序浪費(fèi)；（6）庫存過高，造成額外成本；（7）過量生產(chǎn)造成的浪費(fèi)。

2.3 以“5+IE”模塊推進(jìn)精益生產(chǎn)

為了結(jié)合企業(yè)的經(jīng)營管理實(shí)際，有效地推進(jìn)精益生產(chǎn)，江蘇公司實(shí)行了“5+IE”的推進(jìn)模式，即“計(jì)劃模塊、TPM模塊、人才育成模塊、快速換產(chǎn)模塊、改善提案模塊和IE模塊”。

2.3.1 計(jì)劃模塊——消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，降低半制品庫存

計(jì)劃模塊推進(jìn)目標(biāo)為半制品庫存在3 300 t的基礎(chǔ)上再降低20%。具體措施為抓兩高：計(jì)劃精度高、計(jì)劃執(zhí)行精度高。（1）建立大計(jì)劃排產(chǎn)模型。依據(jù)各個(gè)機(jī)臺(tái)的產(chǎn)能、換產(chǎn)時(shí)間、故障率、良品率，半制品庫存控制標(biāo)準(zhǔn)、切換標(biāo)準(zhǔn)建立計(jì)劃自動(dòng)排產(chǎn)模型，提高計(jì)劃的精度和效率。（2）實(shí)施計(jì)劃達(dá)成率考核，提高計(jì)劃執(zhí)行精度。該考核方式的推行，即建立問題暴露機(jī)制，改變了過去產(chǎn)量按總計(jì)劃完成，但按規(guī)格實(shí)際完成情況卻很低的狀況。最為明顯的是成型工區(qū)，計(jì)劃達(dá)成率由原來的40%提升到75%。（3）嘗試經(jīng)濟(jì)批量性排產(chǎn)方式。經(jīng)濟(jì)批量，其目的是尋找切換與備量庫存的平衡點(diǎn)，按照精益生產(chǎn)理論，合理的切換時(shí)間應(yīng)為整個(gè)生產(chǎn)時(shí)間的10%。以目前已推行的鋼絲圈的排產(chǎn)計(jì)劃看，庫存下降了30%。最終，我們要形成硫化-成型-壓延壓出-煉膠的經(jīng)濟(jì)適量排產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，有效地降低半制品的存量。

2.3.2 TPM模塊——全員參與保全，最終實(shí)現(xiàn)零故障

TPM即為全員性生產(chǎn)保全活動(dòng)，是以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，由設(shè)備管理部門、使用、維修等所有人員全體參與，以自主的小組活動(dòng)來推行生產(chǎn)維修，使損失最小化、效益最大化的活動(dòng)。

（1）全面清掃，培養(yǎng)清掃發(fā)現(xiàn)、解決微缺陷能力。通過TPM小組活動(dòng)，建立看板體現(xiàn)查找、改善微缺陷的情況。同時(shí)領(lǐng)導(dǎo)帶隊(duì)，按不同的設(shè)備機(jī)臺(tái)，每周或每月組織一次徹底的清掃活動(dòng)。

（2）推進(jìn)點(diǎn)檢、潤滑、緊固標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

（3）完善設(shè)備管理制度，根據(jù)設(shè)備分類進(jìn)行分類管理，并進(jìn)行定人定機(jī)目視化。

（4）增加設(shè)備可動(dòng)率指標(biāo)考核。

（5）通過設(shè)備履歷，分析設(shè)備故障趨勢(shì)，制定定期定量保全計(jì)劃，為設(shè)備備件提供依據(jù)。

（6）對(duì)設(shè)備故障制作點(diǎn)對(duì)點(diǎn)培訓(xùn)（OPL），進(jìn)行防止再發(fā)生的改善。

2.3.3 人才育成模塊——多角度人才培養(yǎng)，加速企業(yè)發(fā)展

人才是企業(yè)發(fā)展進(jìn)步的動(dòng)力，人才育成工作則是動(dòng)力提升的基礎(chǔ)，同時(shí)人才的育成也是精益生產(chǎn)項(xiàng)目推進(jìn)的保證。（1）建立人才層別清單。不同層別與不同崗位的人員，需要有針對(duì)性地進(jìn)行培訓(xùn)，這樣才能達(dá)到培訓(xùn)的最佳效果。在專業(yè)指導(dǎo)下進(jìn)行公司人員層級(jí)的分類，形成人才數(shù)據(jù)庫。結(jié)合公司實(shí)際發(fā)展需要，個(gè)性化定制培養(yǎng)方案。（2）課程教材梳理。根據(jù)精益生產(chǎn)對(duì)各個(gè)層別人員的不同要求，形成精益生產(chǎn)知識(shí)人才育成矩陣圖，作為精益生產(chǎn)知識(shí)培訓(xùn)的依據(jù)。同時(shí)對(duì)公司內(nèi)部的精益生產(chǎn)相關(guān)教材進(jìn)行梳理，查漏補(bǔ)缺。（3）培訓(xùn)模式的轉(zhuǎn)變。豐田人才育成模式，總結(jié)起來就是“選、育、評(píng)、留、用”，針對(duì)這五點(diǎn)，必須對(duì)現(xiàn)有的人才培訓(xùn)模式進(jìn)行改進(jìn)。以往人員培訓(xùn)，主要通過理論的培訓(xùn)，而后進(jìn)行考試或抽查來驗(yàn)證培訓(xùn)效果，對(duì)培訓(xùn)內(nèi)容的實(shí)際運(yùn)用檢驗(yàn)存在盲區(qū)。因此，轉(zhuǎn)變培訓(xùn)模式勢(shì)在必行。在對(duì)人員進(jìn)行理論知識(shí)培訓(xùn)后，由培訓(xùn)者進(jìn)行組織查找現(xiàn)場(chǎng)問題，形成提升課題，讓受培訓(xùn)者運(yùn)用培訓(xùn)知識(shí)完成課題，驗(yàn)證培訓(xùn)效果。同時(shí)，培訓(xùn)老師知識(shí)的掌握程度、授課技巧、教材質(zhì)量等都直接影響培訓(xùn)的質(zhì)量，因此建立一支專業(yè)的內(nèi)訓(xùn)師隊(duì)伍就十分重要，為此江蘇公司人力資源部配套建立了一套內(nèi)訓(xùn)師管理辦法，采取正激勵(lì)方式提升內(nèi)訓(xùn)師的工作質(zhì)量。

（4）OPL培訓(xùn)形式的運(yùn)用

OPL即一點(diǎn)一課，就是由現(xiàn)場(chǎng)的操作人員總結(jié)的優(yōu)秀操作經(jīng)驗(yàn)和操作法，利用班前會(huì)對(duì)其他人員進(jìn)行培訓(xùn)，使得優(yōu)秀操作方法得到推廣，形成一種能力分享，共同提升的氛圍。

2.3.4 快速換產(chǎn)模塊——縮短換產(chǎn)時(shí)間，優(yōu)化生產(chǎn)批量

快速換產(chǎn)就是縮短型號(hào)（規(guī)格）切換的時(shí)間，能夠在經(jīng)濟(jì)切換時(shí)間內(nèi)完成更多次的換產(chǎn)，以此降低庫存?？焖贀Q產(chǎn)的執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)流程為：（1）觀察現(xiàn)狀——換型現(xiàn)狀I(lǐng)E測(cè)定。通過現(xiàn)場(chǎng)觀察，運(yùn)用IE測(cè)定記錄換產(chǎn)每個(gè)動(dòng)作與所需時(shí)間。（2）區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)。內(nèi)部作業(yè)就是需要停機(jī)進(jìn)行的作業(yè)，此時(shí)設(shè)備處于等待狀態(tài)；外部作業(yè)是不需要停機(jī)進(jìn)行的作業(yè)，此時(shí)設(shè)備處于運(yùn)行狀態(tài)。因此，內(nèi)部作業(yè)影響生產(chǎn)，而外部作業(yè)不影響。（3）將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)。將內(nèi)部作業(yè)向外部作業(yè)轉(zhuǎn)化，即將需要停機(jī)進(jìn)行的作業(yè)轉(zhuǎn)化為不需要停機(jī)進(jìn)行的作業(yè)，其中主要包括工器具的尋找、模具的準(zhǔn)備及搬運(yùn)、模具的裝配、人員工作的安排等。（4）優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)。通過對(duì)內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的優(yōu)化，消除作業(yè)內(nèi)的動(dòng)作浪費(fèi)，形成作業(yè)的動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)。

2.3.5 改善提案模塊——挖掘全員智慧，激發(fā)全員參與熱情

全員改善貫穿精益的產(chǎn)生、成長、成熟發(fā)展的整個(gè)過程，是精益成功的一大基礎(chǔ)。改善提案是通過微小改善提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平，激發(fā)全員參與熱情，發(fā)揮全員智慧的重要途徑。（1）建立改善提案上報(bào)流程和各級(jí)工作職責(zé)標(biāo)準(zhǔn)。建立改善提案上報(bào)以及評(píng)定的流程，明確各個(gè)節(jié)點(diǎn)的工作職責(zé)，才能保證改善提案工作的有序、有章運(yùn)行。首先，為保證改善提案效果評(píng)定的公平性與科學(xué)性，成立公司改善提案評(píng)審委員會(huì)，由公司領(lǐng)導(dǎo)和各職能部門的部門長組成。同時(shí)設(shè)立改善提案評(píng)審答辯機(jī)制，保證每一份提案都能得到最準(zhǔn)確的認(rèn)定。其次，選定各部門（工區(qū)）的現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督或主管作為改善提案負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)本部門（工區(qū)）的提案收集、篩選和匯總。第三，將部門長作為改善提案部門唯一責(zé)任人，以此保證提案的數(shù)量與質(zhì)量。（2）改善提案獎(jiǎng)勵(lì)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)。改善提案在于挖掘員工智慧，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的不合理進(jìn)行改善，為企業(yè)創(chuàng)造效益，而有效的激勵(lì)是調(diào)動(dòng)員工智慧的有效方法。公司改善提案以積分的形式進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，通過對(duì)提案效果的評(píng)定對(duì)應(yīng)分檔獲得相應(yīng)的積分，由精益辦以積分卡形式發(fā)給提案人，等級(jí)、對(duì)應(yīng)積分與標(biāo)準(zhǔn)見表1。（3）規(guī)范獎(jiǎng)勵(lì)流程。每季度進(jìn)行一次積分獎(jiǎng)品兌換，由提案人填寫?yīng)勂穬稉Q單，注明獎(jiǎng)品的名稱、兌換積分?jǐn)?shù)等信息，由部門改善提案負(fù)責(zé)人至公司綜合辦進(jìn)行兌換。（4）改善提案的宣傳與成果發(fā)布活動(dòng)的有力開展，離不開宣傳工作的跟進(jìn)，因此改善提案宣傳工作也是項(xiàng)目推進(jìn)的重點(diǎn)。首先，通過制作改善提案獎(jiǎng)品展示板、微信平臺(tái)等進(jìn)行宣傳；其次，開展改善提案管理辦法的全員培訓(xùn)；再次，對(duì)優(yōu)秀提案表彰，進(jìn)一步激發(fā)員工的創(chuàng)新熱情。

表1 改善提案評(píng)定等級(jí)、對(duì)應(yīng)積分與標(biāo)準(zhǔn)

2.3.6 IE模塊——優(yōu)化操作流程，實(shí)現(xiàn)降本增效

精益生產(chǎn)辦公室成員，在逐步推進(jìn)五大模塊的同時(shí)，通過對(duì)精益生產(chǎn)知識(shí)的學(xué)習(xí)，運(yùn)用IE等工具對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的操作流程、物流、工器具等進(jìn)行優(yōu)化改善，部分實(shí)施的改善項(xiàng)目見表2。

3 精益生產(chǎn)推進(jìn)中存在的問題及改善策略

經(jīng)過一個(gè)階段的精益實(shí)踐活動(dòng)，取得了階段性成果，現(xiàn)場(chǎng)管理得到改善，各層次人員的參與熱情和自動(dòng)自發(fā)的管理狀態(tài)有了較為顯著的提升。但在推進(jìn)過程中，還存在一些問題：一是在運(yùn)用“JIT準(zhǔn)時(shí)化和柔性化生產(chǎn)管理”的基本思想，合理均衡生產(chǎn)、解決生產(chǎn)瓶頸、保持物流平衡、減少存貨占用等方面，還存在很大的提升空間；二是如何進(jìn)一步激發(fā)全員參與精益實(shí)踐的激情，公司各級(jí)管理層還需不斷努力，積極營造精益氛圍；三是如何評(píng)價(jià)與協(xié)調(diào)“點(diǎn)”的改善與“整體”改善的碰撞；四是如何提升各級(jí)人員管理技能和運(yùn)用精益管理工具的能力，為精益生產(chǎn)方式的深入推進(jìn)奠定基礎(chǔ)；五是如何提高各部門的協(xié)同能力，通過發(fā)揮資源的最大有效配置作用。

我們必須正視和面對(duì)精益項(xiàng)目推進(jìn)過程中存在的問題，成功的精益變革過程需要公司上下共同的努力，具體對(duì)策是：（1）公司高層領(lǐng)導(dǎo)的高度關(guān)注和支持：自上而下表達(dá)對(duì)精益的決心；積極參與研討核心問題，并提供建議；幫助克服實(shí)施過程中遇到的障礙；定期關(guān)注現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施進(jìn)度和進(jìn)行適時(shí)評(píng)估。（2）精益推進(jìn)組向共同目標(biāo)努力的信心：清晰的共同目標(biāo)；充分發(fā)揮團(tuán)隊(duì)工作的優(yōu)勢(shì)；根據(jù)實(shí)際情況不斷調(diào)整前進(jìn)的步伐；擔(dān)當(dāng)精益“火種”的角色，并逐漸把技能轉(zhuǎn)移到各實(shí)施部門和人員；密切的配合和不斷的溝通。（3）各相關(guān)部門的積極配合：以開放的心態(tài)理解精益項(xiàng)目；對(duì)核心問題確保共識(shí)；以整體利益為重；保持創(chuàng)新的態(tài)度，勇于實(shí)踐；確保方案的實(shí)施，并深化到運(yùn)作細(xì)節(jié)。（4）基層管理者的執(zhí)行力：激勵(lì)、激發(fā)全員的參與；基層班組的團(tuán)隊(duì)活動(dòng)有效開展；有效的宣傳與培訓(xùn)。

表2 改善項(xiàng)目實(shí)施

總之，精益生產(chǎn)是結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)管理低成本運(yùn)行的一套管理模式，精益生產(chǎn)理念及其先進(jìn)的技術(shù)方法對(duì)企業(yè)來說是非常有借鑒價(jià)值的。我們每個(gè)管理者都應(yīng)具備問題意識(shí)、品質(zhì)意識(shí)、改善意識(shí)，理論聯(lián)系實(shí)際，不斷尋求適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營特點(diǎn)的工作和改善方法，并充分發(fā)揮各級(jí)員工的能動(dòng)作用。相信，江蘇公司一定會(huì)在持續(xù)不斷的改善中提升核心競(jìng)爭(zhēng)力。

Practices of Promoting Lean Production by the"5+IE"Module

Transition from the traditional production mode to lean production mode is the inevitable choice for companies to reduce manufacturing costs efficiently.Combining with the production practice of Double Coin Holdings Jiangsu Tire Co.,Ltd.,introduces specific contents and improvement strategies of promoting lean production by the"5+IE"module.

"5+IE"module;Lean production;Improvement

C931.2

2014年8月

Zhou Wei

周煒男1969年生碩士學(xué)位現(xiàn)任雙錢集團(tuán)股份有限公司江蘇輪胎公司副總經(jīng)理