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問：生產(chǎn)不同陶瓷發(fā)光釉料產(chǎn)品的工藝步驟有哪些？應注意事項有哪些？答：生產(chǎn)不同的陶瓷發(fā)光釉料產(chǎn)品，應采用不同的工藝步驟。發(fā)光釉料產(chǎn)品大體分為3大類，其生產(chǎn)工藝步驟如下：

1發(fā)光內(nèi)墻釉面磚

1)將TGB-45M系列發(fā)光陶瓷釉料與水按質(zhì)量比1∶0.6～0.7在球磨機中球磨混合約20 min，制備釉漿。

2)用噴釉、澆釉、淋釉等方法，在白色陶瓷素坯上形成200～400 μm厚的釉層。

3)干燥。

4)在1 000～1 080 ℃，35～50 min的條件下快速燒成，可以得到發(fā)光內(nèi)墻釉面磚產(chǎn)品。

2發(fā)光地磚(圖案磚)

1)將TGB-45H系列發(fā)光陶瓷釉料與適量的絲網(wǎng)印油充分混合，制得絲網(wǎng)印刷漿料。

2)在未經(jīng)燒過的地磚白色釉層上面，絲網(wǎng)印刷發(fā)光釉漿，形成發(fā)光圖案。

3)在圖案表面，澆一層透明釉料。

4)在1 100～1 180 ℃，35～45 min的條件下燒成，得到發(fā)光圖案地磚產(chǎn)品。

3發(fā)光內(nèi)墻圖案磚(三次燒成)

1)將TGB-45L系列發(fā)光陶瓷釉料與合適的絲網(wǎng)印油混合，制備絲網(wǎng)印刷漿料。

2)在燒過的白色內(nèi)墻釉面磚表面，絲網(wǎng)印刷發(fā)光圖案。

3)用絲網(wǎng)在發(fā)光圖案上面，堆積透明干釉粉。

4)在900～1 000 ℃，40～50 min的條件下燒成，形成具有立體效果的發(fā)光圖案內(nèi)墻裝飾釉面磚。

此外還應注意：

1)避免發(fā)光釉與金屬強烈摩擦，否則會影響發(fā)光效果。

2)如果釉漿沉降，可加入2%的澎潤土，增大釉漿的懸浮性。

3)采用相匹配的透明釉產(chǎn)品。

問：高白瓷生產(chǎn)的關鍵技術有哪些？答：1優(yōu)質(zhì)原料是前提

提高瓷器白度有3個途徑：①采用高品位的優(yōu)質(zhì)原料;②坯料中引入增白添加劑;③使用高白乳濁釉。因使用昂貴的化工原料，成本較高，而且有些質(zhì)量問題不易解決，如乳白釉因高溫粘度大，釉面缺陷較多。

提高瓷器白度的途徑，在技術上難度不大，從成本上講，對靠近原料產(chǎn)地的廠家增加不大。陶瓷原料的礦山價一般在30～50元/t，由于長距離的公路、鐵路運輸，才使原料進廠提高幾倍或十余倍之多。如福建龍巖土到河北宣化價格：原礦為300多元/t，淘洗精泥400多元/t。高白瓷生產(chǎn)廠家大都是在優(yōu)質(zhì)原料的產(chǎn)地或距礦山不遠。如福建德化、湖南界脾、湖南醴陵、廣東潮州、浙江紹興、山東、山西等。生產(chǎn)高白瓷器的坯料含F(xiàn)eO量應控制在0.25%以內(nèi)，釉料含F(xiàn)eO量應在0.05%以內(nèi)(指透明釉)，含F(xiàn)e和YiO量低的石英、長石、方解石、滑石等礦不難找到，但煅燒后白度高的粘土礦物稀少。

選定原料后，根據(jù)企業(yè)技術工藝條件設計試驗室配方，從中優(yōu)選出中試配方，后經(jīng)生產(chǎn)驗證后，確定合理的坯釉生產(chǎn)配方。在坯料中加入萬分之七至十的氧化鋯，以屏蔽鐵鈦的黃色調(diào)。制備高白瓷坯釉料，配料時必須將所有原料(特別是軟質(zhì)原料)由人工撿選，剔除鐵雜質(zhì)如黃鐵礦、水銹皮、云母、褐鐵礦等。石質(zhì)原料要沖洗干凈，軟質(zhì)強可塑粘土盡量淘洗后使用。

2嚴格工藝控制是生產(chǎn)高白瓷的保障

1)坯釉料漿球磨細度。國內(nèi)日用陶瓷坯釉細度一般采用萬孔篩控制，泥漿為250目篩余0.2%～0.3%，釉漿為篩余0.03%～0.05%。有的陶瓷廠球磨能力不足，采用加粗控制篩至220目，或加大篩余量，造成鐵質(zhì)點擴大和瓷質(zhì)滋潤度不夠，有機物多的坯料因碳素質(zhì)點大，不易氧化完全而成為小黑點，均影響白度。國外高檔瓷坯料控制細度在325目篩余，釉料控制400目篩余。

2)燒成工藝控制。北方高白瓷采用氧化焰燒成，燒成溫度為SK10錐，接近止火期可用中燃焰或弱還原氣氛;南方絹云母質(zhì)高白瓷，燒成至980 ℃左右要充分氧化，此后采用弱還原氣氛。

3)防止泥料二次污染。泥料存放、運輸過程必須苫蓋以防止污染，盛放回頭泥和廢坯的容器和車面應鋪釘鋁皮塑料板。回頭泥、割邊泥、廢坯回收時，須進行質(zhì)量驗收交接。

4)坯釉泥漿多次過細篩反復除鐵。坯料泥漿在濾泥前過50目-80目-200目多層篩3～5次，同時經(jīng)高強磁選機除鐵處理3～5次，若采用高強永磁鐵，可將除鐵槽加長至3 m以上。釉漿使用前經(jīng)過180目-200目-240目篩3～5次，反復除鐵。定期檢測過篩余物和吸出的鐵粉，做好記錄。

問:造成煤氣發(fā)生爐冷運轉(zhuǎn)的原因及解決方法有哪些？答：1冷運轉(zhuǎn)現(xiàn)象

1)煤氣發(fā)生爐出口溫度低于正常值。

2)煤氣發(fā)生爐內(nèi)料層呈現(xiàn)一片黑色或暗黑，略帶紅色。

3)煤氣含水分過多，質(zhì)量不達標，H2含量增加，CO2含量增加，CO含量減小，灰渣含碳量高，窯爐趨于下限范圍。

2冷運轉(zhuǎn)危害性

1)灰層薄易燒壞爐柵或爐裙。

2)爐內(nèi)溫度低，氧化還原反應不充分，氣化效率低，煤氣質(zhì)量滿足不了窯爐的能耗要求。

3)由于氧化層溫度降低，灰層變薄，氣化劑預熱受影響，原料氣化不完全，灰渣含炭量增高，則原料消耗量增大。

3造成冷運轉(zhuǎn)的原因

1)飽和溫度高于正常溫度控制值。

2)氣化原料中粉末過多，料層阻力增大，透氣性變差。

3)除灰過多，火層低于爐柵頂端，而總層又偏高。

4冷運轉(zhuǎn)解決辦法

1)根據(jù)爐內(nèi)狀況適當降低飽和溫度以提高氧化層溫度，但不允許長時間超過規(guī)定范圍。

2)適當增加入爐空氣量，加快氧化燃燒速度，提高灰層厚度和氧化層溫度以及氣化劑預熱溫度。

3)煤氣發(fā)生爐出氣溫度偏低時，盡量延長投料時間。

4)火層較低時，停止灰盤轉(zhuǎn)動除渣，培養(yǎng)火層。

5)篩去10 mm以下的煤灰。

問：現(xiàn)代建筑衛(wèi)生陶瓷窯爐具有哪些先進的工藝技術特點?答：現(xiàn)代建筑衛(wèi)生陶瓷行業(yè)窯爐先進的工藝技術特點有：使用了清潔的能源，采用了全自動化控制高速噴嘴；新型節(jié)能型窯爐大量采用了輕質(zhì)隔熱的耐火材料；窯爐設計為寬斷面明焰裸燒型結構；節(jié)能型窯爐更能夠適宜流行的低溫快燒生產(chǎn)方式。

1清潔能源與全自動化高速噴嘴

目前，大多數(shù)陶瓷窯爐由于采用了高速噴嘴，清潔高熱效能源已成為陶瓷燒成燃料的主流?？v觀陶瓷發(fā)展史，適宜于陶瓷燒成的能源種類，有固體燃料、液體燃料及氣體燃料。隨著歷史發(fā)展，燒成技術不斷提高，有的能源地位上升，有的則被淘汰。例如，用于傳統(tǒng)陶瓷制品燒成的木柴與煤炭等，由于其熱效率低及對環(huán)境污染嚴重等原因，在建筑衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)方面已經(jīng)基本完成了其歷史使命。重油與液化石油氣熱值高，便于低溫快速燒成，尤其是液化石油氣在新興建筑衛(wèi)生陶瓷行業(yè)已成為最受青睞的能源種類。由于液化石油氣熱值高，燃氣內(nèi)雜質(zhì)含量少，且容易快速升溫與降溫，非常適用于陶瓷的低溫快燒工藝。

新型全自動化控制高速噴嘴由于強力的噴燃系統(tǒng)，可以降低窯內(nèi)溫差，迅速提高窯溫，實現(xiàn)快速等溫燒成。因此，陶瓷窯爐的節(jié)能今后將取決于新型全自動化控制高速噴嘴的不斷改進。

2明焰裸燒方式

從陶瓷燒成的發(fā)展歷史看，陶瓷工業(yè)窯爐的燒成方式分為明焰裝匣燒 (傳統(tǒng)煤燒隧道窯)、明焰露燒(馬弗窯)及明焰裸燒(輥道窯、梭式窯、電窯)等方法。

2.1 明焰裝匣燒成方法

此類燒成方式是以木柴或煤炭作為能源。產(chǎn)品裝匣缽的目的：一是為了避免木灰或煤渣的污染；二是為了增加產(chǎn)品的裝載量。由于制品是先放入匣缽內(nèi)，再組裝成匣缽柱后入窯燒成，產(chǎn)品不是直接受熱，大量的能量消耗在窯具上，因此明焰裝匣燒成方法能耗非常高，窯內(nèi)上下溫差大，而且燒成周期很長。此種燒成方法造成產(chǎn)品廢品率高，經(jīng)濟效益低，長期以來制約了國內(nèi)陶瓷工業(yè)的發(fā)展。

2.2 明焰露燒方法

馬弗窯是明焰露燒方法的代表性窯型。明焰露燒方式可以部分解決窯內(nèi)溫差的問題，但由于產(chǎn)品的燒成仍然為明焰受熱方式，大量的能源消耗在厚厚的耐火材料內(nèi)壁上，而且明焰露燒使用的窯型小，不能形成大規(guī)模批量生產(chǎn)。

2.3 明焰裸燒方法

明焰裸燒方法是20世紀70年代以來陶瓷燒成最引人注目的成果。明焰裸燒方法作為最先進的燒成方法在窯溫的均勻性、窯容積、生產(chǎn)強度和單位耗能方面均表現(xiàn)出最佳效果，成為現(xiàn)代建筑衛(wèi)生陶瓷燒成的首選窯型，因此能在很短的時間內(nèi)推廣普及。明焰裸燒方式窯溫均勻性高，這是由于此種燒成方式的產(chǎn)品垛阻力小、窯內(nèi)壓力降低、預熱帶負壓低，因此其漏入冷空氣少。

由于燒嘴的噴射作用，窯爐內(nèi)的氣流強烈循環(huán)、熱焰劇烈擾動，對于均勻和平衡窯內(nèi)溫度非常有利?，F(xiàn)在許多新型窯爐在預熱帶都設置了高速調(diào)溫噴嘴，更加有利于直接降低窯內(nèi)預熱帶上下的溫差，保證窯內(nèi)低溫差燒成。傳統(tǒng)的窯爐如明焰露燒窯，由于其加熱方式僅為產(chǎn)品柱之間的輻射傳熱，而不能形成劇烈的熱攪動與熱循環(huán)，因此降低了燒成熱效。此外，其窯內(nèi)的溫度均勻性也很差，均勻性差直接導致產(chǎn)品燒成溫度不一及廢品率的增加。

采用明焰裸燒燒成方式時，窯容積及生產(chǎn)強度最高，由于產(chǎn)品不需要裝入匣缽內(nèi)，避免了間接傳熱造成的熱消耗。由于其產(chǎn)品是直接裸露于火焰中，非常利于快速傳熱燒成。由于窯溫均勻，傳熱迅速，窯具與產(chǎn)品質(zhì)量比小，明焰裸燒的燒成時間大大低于明焰裝匣缽燒成方法。明焰裸燒由于不使用匣缽，增加了產(chǎn)品的裝載密度。

3采用輕質(zhì)隔熱保溫材料

輕質(zhì)隔熱窯爐的先進性表現(xiàn)在按照模數(shù)設計成輕型裝配式外型，然后再以耐高溫輕質(zhì)隔熱耐火材料進行嚴密的砌筑。窯爐的內(nèi)襯采用了耐高溫的陶瓷氈，外加陶瓷棉或其他隔熱保溫板，總厚度為450 mm。內(nèi)襯為輕質(zhì)高鋁磚，中間及其外側(cè)也都采用了陶瓷棉，總厚度達到600 mm。窯墻的外表為金屬板，這種設計與制作保證了窯爐的耐高溫實用性與節(jié)能性。由于陶瓷纖維熱穩(wěn)定性好，在高溫燒成中不變形、不熔融，又由于其導熱率低、蓄熱少、密度小、質(zhì)量輕，因此具有明顯的節(jié)能效果。

輕質(zhì)隔熱窯爐的窯頂采用Z型纖維預制塊組合吊掛，減輕了窯體質(zhì)量，增加了保溫隔熱效果。在設置噴嘴和急冷風部位的窯頂加設有金屬換熱器 (占窯頂面積的65%以上)，用以預熱助燃空氣及急冷風。窯墻則采用澆注搗打成形的U型耐火材料砌塊(高鋁、粘土質(zhì))，砌塊內(nèi)填充有耐火纖維棉，外面采用耐火材料纖維氈或硅鈣板，U型砌塊與外部鋼架相連接，這種結構比較穩(wěn)定，熱穩(wěn)定性好且節(jié)能效果高。據(jù)計算，當窯內(nèi)壁溫度達到1 250 ℃時，窯外壁溫度僅為50 ℃左右，充分說明窯體的密封性極好。窯車上的耐火材料也全部采用了耐火纖維材料，這同樣降低了熱能的無謂消耗。

4低溫快燒技術

近年來建筑衛(wèi)生陶瓷產(chǎn)品越來越多采用了低溫快燒技術。釉面瓷磚的燒成溫度從 1 180～1 200 ℃降低到現(xiàn)在的1 050～1100 ℃。衛(wèi)生陶瓷的燒成溫度已經(jīng)從過去的1 300 ℃降低到了現(xiàn)在的1 150～1 200 ℃。據(jù)測算，從1 200 ℃燒成到1 300 ℃時，耗費的能源是產(chǎn)品燒成總能耗的40%左右。這樣看來，節(jié)能效果就非常明顯。低溫快燒方法除了節(jié)能外，還可以縮短生產(chǎn)周期，節(jié)約人力物力。

低溫快燒技術除了對窯爐有特別技術要求外，還必須研制與開發(fā)出適宜于低溫快燒的陶瓷原料。目前，此類原料有硅灰石、珍珠巖、透輝石、葉蠟石等。國外為了降低燒成溫度與降低產(chǎn)品的成本，大量使用了含鐵量較多的紅土原料、紫砂原料等，也有使用工業(yè)廢料制作瓷磚坯體的。在利用劣質(zhì)原料方面，國內(nèi)陶瓷企業(yè)做的還遠遠不夠。