任冠宇
(中化吉林長山化工有限公司,吉林前郭 131109)
響應(yīng)國家發(fā)改委千家企業(yè)節(jié)能減排號召,我公司對兩套尿素系統(tǒng)提出了節(jié)能改造申請,并獲得了國家發(fā)改委的批準(zhǔn)。項(xiàng)目于2012年7月利用大修期間進(jìn)行了實(shí)施,并于8月份投產(chǎn)試車,運(yùn)行一個(gè)多月后,效果良好,各項(xiàng)指標(biāo)基本達(dá)到了預(yù)期效果。
公司現(xiàn)有尿素裝置二套,采用水溶液全循環(huán)工藝,設(shè)計(jì)生產(chǎn)規(guī)模年產(chǎn)110kt尿素。由于多年來對尿素裝置節(jié)能擴(kuò)產(chǎn)的技術(shù)改造投入不足,當(dāng)雙套尿素裝置日產(chǎn)尿素1000t左右時(shí),尿素裝置嚴(yán)重超負(fù)荷運(yùn)行,氨回收效果不好,不僅造成氨耗升高,還造成放空總管氨含量超標(biāo),嚴(yán)重影響環(huán)境。且雙系統(tǒng)內(nèi)部分換熱設(shè)備規(guī)格小,不適應(yīng)現(xiàn)在的生產(chǎn)能力,造成換熱效果差,從而使蒸汽消耗增加。噸尿素消耗蒸汽約1 700kg、消耗液氨580kg(遠(yuǎn)高于國內(nèi)較先進(jìn)的尿素生產(chǎn)企業(yè)),見表1。造成資源的巨大浪費(fèi)。隨著能源危機(jī)日趨嚴(yán)重,國家環(huán)保要求日益嚴(yán)格,企業(yè)要生存、想發(fā)展,節(jié)能降耗改造勢在必行。
對于公司300kt/a尿素生產(chǎn)裝置,通過采用預(yù)分離-預(yù)精餾工藝及高效節(jié)能塔盤、KL 型高效塔板,對現(xiàn)有尿素裝置的高壓合成、中壓分解吸收、低壓分解吸收及蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行生產(chǎn)工藝優(yōu)化及節(jié)能降耗改造,新增生產(chǎn)設(shè)備21 臺(套)。項(xiàng)目實(shí)施后,年可實(shí)現(xiàn)節(jié)約標(biāo)煤15.1kt。
表1 改造前尿素能耗
項(xiàng)目建成后,每年可節(jié)約蒸汽78 537t,節(jié)約原料液氨1 872t,節(jié)約電能72.86×104kW·h,節(jié)水65 006t,節(jié)能折標(biāo)煤15.1kt;減少CO2排放量10 793.7t,減少SO2排放量265.8t,減少排放氮氧化物251.3t,減少煙塵排放1 546.56t,有明顯的社會效益。
項(xiàng)目總投資1 120.05萬元。
水溶液全循環(huán)尿素生產(chǎn)工藝流程基本由七個(gè)單元組成,即原料壓縮、尿素的高壓合成、含尿素溶液的分離過程、未反應(yīng)氨和二氧化碳的循環(huán)回收、尿素溶液的濃縮、造粒與產(chǎn)品輸送和工藝?yán)淠幚?。圖1為水溶液全循環(huán)法流程方框圖。
圖1 水溶液全循環(huán)法流程圖
中壓分解采用預(yù)精餾流程(圖2),出尿素合成塔的反應(yīng)溶液減壓后溫度為120℃,進(jìn)入預(yù)精餾塔頂部,在預(yù)精餾塔上部閃蒸,溶液自上而下在精餾段與自下而上溫度為158℃的分解氣進(jìn)行傳質(zhì)與傳熱,出精餾段的溶液溫度為135℃,進(jìn)入一分加熱器,被加熱至160℃,氣液混合物經(jīng)氣液分離,尿液去一段分解系統(tǒng)。
圖2 預(yù)精餾工藝流程圖
預(yù)精餾塔后工藝流程說明 從預(yù)精餾塔出來的溶液經(jīng)一段分解加熱器,用1.3MPa飽和蒸汽加熱至160℃,然后入一段分解分離器分離,其液相再次節(jié)流減壓至0.4MPa后送往二段分解塔。
后部工藝為沒有改動(dòng)過的水溶液全循環(huán)工藝。
經(jīng)過很多成功的實(shí)踐證實(shí)了采用中國自行開發(fā)的預(yù)分離-預(yù)蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以預(yù)分離氣汽提預(yù)蒸餾液,可充分挖掘尿素裝置的節(jié)能潛力,是技改投資低而降耗效能高的工藝。該工藝采用預(yù)分氣和預(yù)蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點(diǎn),具有熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率可達(dá)80%。
相對于預(yù)蒸餾工藝,在預(yù)蒸餾塔前增設(shè)預(yù)分離器,使合成塔出來的合成反應(yīng)液經(jīng)減壓絕熱膨脹后先進(jìn)入預(yù)分離器,分解所需熱量由合成液自身降溫供給,使大部分游離氨得到分離。預(yù)分氣入一段吸收塔前的一吸冷卻器吸收一分氣中CO2,而預(yù)分離器后尿液流入原預(yù)蒸餾塔上部,與一段分解氣作用(精餾),預(yù)蒸餾氣和一段分解后尿液流程與原工藝流程相同,如此可減輕一分塔負(fù)荷,使一段分解加熱器的汽耗較大幅度下降。同時(shí),此工藝改變了預(yù)蒸餾氣的組成,NH3/CO2由原來的8.03 下降至3.94,CO2含量由10.4%上升到18.6%,所以在一段蒸發(fā)加熱器熱利用段把二甲液濃度降至15%,讓其更多地吸收CO2,并在相繼的一吸冷卻器中繼續(xù)吸收CO2,使一分氣中CO2總量的80%在一段吸收塔外吸收,進(jìn)入一段吸收塔的熱負(fù)荷下降,這不僅提高一段分解和一段吸收的生產(chǎn)能力,甲銨熱能回收率甚至可達(dá)80%。在熱利用段的殼側(cè),甲銨液的NH3/CO2也下降,溶液的沸點(diǎn)上升,提高了與換熱段管程的溫差,增加了換熱量。
出尿素合成塔的反應(yīng)液經(jīng)減壓后,進(jìn)入預(yù)分離器進(jìn)行閃蒸,閃蒸氣去一吸外冷器,液體進(jìn)入預(yù)精餾塔上部,自上而下與自下而上溫度為158℃的分解氣進(jìn)行傳質(zhì)傳熱,出精餾段溶液溫度為135℃,進(jìn)入一分加熱器。出預(yù)精餾的氣體去一段蒸發(fā)器熱利用段,尿液去二分塔,流程如圖3。
圖3 預(yù)分離-預(yù)精餾工藝流程
(1)高壓合成
尿素合成塔采用高效塔板。對1#尿素合成塔配套內(nèi)件進(jìn)行改造、更換,新增高效球帽塔板15層,原9 層篩板改為高效塔板,共計(jì)24 層,CO2轉(zhuǎn)化率可由66%提高到68%。
(2)中壓分解、吸收
①對中壓分解的預(yù)精餾工藝實(shí)施預(yù)分離-預(yù)精餾工藝改造。增加一臺φ1 400mm 的預(yù)分離器,在此將53%的氨和3%的二氧化碳分離出來。
②預(yù)蒸餾塔內(nèi)件及填料更換。填料塔為φ1.4m,鮑爾環(huán)。為了提高甲銨分解及總氨蒸出率,降低蒸汽消耗,把預(yù)精餾塔內(nèi)件更換為新型分布器和規(guī)整填料。
③一吸塔內(nèi)件改造?,F(xiàn)裝置一吸塔為φ1 600mm,隨著日產(chǎn)量的提高,4 層浮閥塔板無法滿足尿素系統(tǒng)高負(fù)荷生產(chǎn)的需要,擬將一吸塔增加4層DL-1型塔盤、4層泡罩塔板,底部回流氨加至最下面一層DL塔板上。
④更換一臺φ1 200mm/φ700mm、F120m2防爆型惰洗器,用于安全生產(chǎn)和回收氨(現(xiàn)裝置上的惰洗器,國內(nèi)已有十多家發(fā)生過爆炸,更換的新型專利惰洗器,能在不停車狀態(tài)下處理爆炸隱患)。
⑤增加惰洗器精洗器。在惰洗器后增設(shè)一臺精洗器,內(nèi)件采用防爆裝置,主要目的是回收放空氣中的氨,降低氨耗。
⑥增加中壓蒸汽0.6MPa(表)回收裝置,用于低壓分解。
(3)低壓分解、吸收
①改造二分塔φ1 200mm/φ900mm,增加一段上部分離段筒體,增加專用填料及分布器。
②增加一臺F120m2的二甲液預(yù)熱器。
③增加一臺φ400mm 的二甲液混合器。
(4)閃蒸及蒸發(fā)(將二段蒸發(fā)改為三段蒸發(fā))
為進(jìn)一步降低蒸汽消耗,增加一套水力噴射器。
尿素雙系統(tǒng)改造后于8月26日開車,9月2日系統(tǒng)高負(fù)荷穩(wěn)定生產(chǎn)。
改造后噸尿素產(chǎn)品能耗如表2。
表2 改造后消耗情況
根據(jù)中化吉林長山化工有限公司現(xiàn)有尿素裝置能源消耗統(tǒng)計(jì)資料提供的數(shù)據(jù),本項(xiàng)目主要消耗能源品種為電力、蒸汽、液氨及生產(chǎn)用水等二次能源及耗能工質(zhì)。各種能源消費(fèi)量如下。
(1)蒸汽
項(xiàng)目實(shí)施前尿素裝置年消耗蒸汽實(shí)物量為458742t。通過技術(shù)改造,充分利用不同壓力等級的蒸汽膨脹槽閃蒸氣,使蒸汽熱能實(shí)現(xiàn) “分配得當(dāng)、各得所需、溫度對口、梯級利用”,提高了能源利用效率。改造后蒸汽年實(shí)物消耗量為380 205t,年可節(jié)約蒸汽78 537t。
(2)電力
本項(xiàng)目電能主要用于生產(chǎn)裝置用電設(shè)備、裝置區(qū)照明設(shè)備等。據(jù)實(shí)際運(yùn)行統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù),項(xiàng)目實(shí)施前尿素裝置電能年實(shí)物消耗量4 434.51×104kW·h,本次技改工程實(shí)施后尿素裝置電力年實(shí)物消耗量4 361.64×104kW·h,年可節(jié)約電能72.86×104kW·h。
(3)液氨
改造前噸尿素液氨消耗量為580kg。通過對尿素合成塔采用高效塔盤、更換防爆型惰洗器、增加惰洗器精洗器等措施,降低生產(chǎn)過程中液氨消耗量,降至575kg。改造年前液氨實(shí)物消耗量177 723t,改造后年液氨實(shí)物消耗量175 851t,年可節(jié)約液氨1 872t。
(4)生產(chǎn)用水
尿素裝置改造前年冷卻水補(bǔ)水量432 000t。項(xiàng)目實(shí)施后,由于裝置用熱量降低,換熱所需的冷卻循環(huán)水量也減少,年需要冷卻水補(bǔ)水366 994t,年可減少冷卻循環(huán)水補(bǔ)充水65 006t。