水泥穩(wěn)定碎石基層質量控制

蔣正雷

【摘 要】隨著我國公路建設的迅猛發(fā)展，人們對公路平整度及行車舒適性的要求越來越高。水泥穩(wěn)定碎石具有良好的力學性能和整體性，它的水穩(wěn)定性和抗凍性都較石灰穩(wěn)定土好。水泥穩(wěn)定碎石初期強度高，并且強度隨齡期增長。

【關鍵詞】水穩(wěn)施工技術；措施

隨著我國公路的發(fā)展和技術等級的不斷提高，水泥穩(wěn)定碎石已成為高等級道路基層的首選。為以使其發(fā)揮最佳性能，還需要更好地進行研究和探討，以避免其不足之處對路面產生的危害。尤其是水泥穩(wěn)定碎石質量的好壞將直接影響道路質量與使用。通過這幾年的施工實踐，就施工工藝與質量控制等談一談個人看法。

1、原材料控制

合格的原材料是保證工程質量的基礎。根據(jù)料源篩孔的情況和設計要求，要選擇強度、顆粒規(guī)格、針片狀含量、含泥量等均符合要求的材料，嚴格做好各種材料的進場試驗，杜絕任何不合格的材料進場；所有材料應分開存放，不得串混；細集料應加以覆蓋，防止雨淋。

2、施工工藝控制

水泥穩(wěn)定碎石基層施工現(xiàn)多采取集中場拌、攤鋪機攤鋪的方法。在開工前應認真做好標準試驗，選擇合適的級配曲線，保證施工中材料的差異亦能控制混合料的篩分。要重視試驗段的施工，確定合適的拌和、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生等工藝。

做好下承層的清理，下承層的壓實度和平整度應符合有關規(guī)范的要求，具有規(guī)定的路拱，表面平整、密實，沒有任何松散的材料和軟弱地點，在攤鋪前應灑水濕潤。

3、施工前測量

測量放樣是保證施工質量的關鍵，為保證施工放樣及時、平面位置及標高隨時得到控制測量組應始終伴隨攤鋪機左右。放樣時，首先是在已鋪筑的底基層恢復中線，直線段每10m設一個樁，曲線段加密至5m一樁，并在兩側邊緣外0.3～0.5m設指示樁，然后進行水平測量，在兩側指示樁上方根據(jù)設計標高及試驗段確定的松鋪厚度設置攤鋪機水平傳感導線，導線采用直徑3mm鋼絲，用緊線器強緊，張緊力不小于600N，架設長度不大于200m，并用白灰設置方向導線，應在每次攤鋪前和攤鋪過程中對導線和指導樁進行復核測量，確保施工的準確定。

4、配合比設計

基層配合比7天抗壓強度應在3-5Mpa之間，為控制各結構層的合成配合比，石料采用分級備料，拌合場生產時，可根據(jù)工地試驗室配置的基層配合比設計情況，大致控制生產數(shù)量。

5、拌和

采用廠拌法施工時，拌合站場地應寬闊，交通便利。碎石分類分倉堆放，并做好標示，在正式生產混合料之前，先調試好所用的設備，使混合料顆粒組成和含水量都達到規(guī)定的要求，原集料的顆粒組成發(fā)生變化時，則重新調試設備，拌和時應做到配料準確，拌和均勻。拌和含水量比最佳含水量大約多0.5%～1%，以補償施工過程中水分蒸發(fā)的損失，并根據(jù)集料含水量的大小、氣候及氣溫變化的實際情況（如早、中、晚不同）以及運輸和運距情況及時調整加水量，確保施工時處于最佳含水量。

實際施工中采用的水泥劑量比現(xiàn)場室內試驗確定的劑量多0.5%，并根據(jù)拌和混合料水泥劑量的穩(wěn)定情況，適量增加水泥用量，以保證混合料的質量。

從拌合機內加水拌和到完成壓實工作的時間一般不超過2h，嚴禁超過初凝時間。為了防止裝料過程中集料離析現(xiàn)場，采取嚴格控制堆料高度的措施，一般情況控制4～6m高度以下，并且分層堆放。

6、運輸

運輸應根據(jù)拌和機產量和運距確定運輸車數(shù)量，運輸?shù)臅r間一般要控制在30分鐘以內。為了減少攤鋪機等料時間，一般采用15噸以上的自卸車運輸，同時用蓬布覆蓋，一方面避免運輸中混合料撒漏污染路面，另一方面，減少運輸途中水分過分蒸發(fā)。同時要防止車輪粘帶泥土進入施工現(xiàn)場。

7、攤鋪

基層采用攤鋪機進行梯隊攤鋪，攤鋪前對已鋪筑的底基層適當灑水濕潤。攤鋪機攤鋪時，通過傳感器來控制高程，采取半幅全斷面一次攤鋪成型的方法，以減少接頭并方便施工。攤鋪時配置4個工人對松鋪層邊緣進行修整，并對攤鋪機攤鋪不到和攤鋪不均勻的地方進行人工補料，確?；鶎拥钠秸?。攤鋪時采用2臺攤鋪機一前一后相隔5～10m同步向前進行?；旌狭习此射伜穸?、設計寬度和設計橫坡均勻攤鋪，一起進行碾壓，以避免縱向接縫。攤鋪過程中兼顧拌和機出料的速度，適當調整攤鋪速度，盡量減少停機待料的情況。攤鋪機應設專人消除集料離析等現(xiàn)象，鏟除任何離析、太濕等不合格的混合料，并在碾壓前采用合格的拌和料添補。

8、碾壓

碾壓遵循先輕后重、由低位到高位、由邊到中的原則，碾壓時應控制混合料的含水量處于最佳值。宜先用輕型兩輪壓路機跟在攤鋪機后及時進行碾壓，后用重型振動壓路機、三輪壓路機或輪胎壓路機繼續(xù)碾壓密實。碾壓行走路線與路中心線平行，直線段由邊到中、超高段由內側到外側依次連續(xù)均勻進退進行碾壓，并嚴禁在碾壓路面上掉頭，碾壓完成后并檢測壓實度，直到全寬范圍都均勻達到規(guī)范規(guī)定的壓實度及消除輪跡。另外，當實際含水量接近最佳含水量時，壓實度才有保證，當實際含水量大于最佳含水量，碾壓時容易出現(xiàn)“彈簧”，當實際含水量小于最佳含水量時，壓實度就會達不到要求。所以，在施工中氣溫也是很重要的影響因素，要現(xiàn)場及時檢測，為了給壓實度提供質量保證，自檢組緊跟工作組后面，對形成的路面基層及時檢測，包括厚度、寬度、壓實度、含水量、平整度以及集料的級配等，需要調整時，立即通知工地負責人進行調整。壓實后的基層表面應達到平整、無輪跡和隆起現(xiàn)象，壓實度達到要求，碾壓結束后按照路面基層施工技術規(guī)范的要求進行接頭處理。

9、養(yǎng)生

每一段碾壓完成且自檢壓實度合格后，立即進行養(yǎng)生。養(yǎng)生采用土工布覆蓋養(yǎng)生，在覆蓋前，先對自檢合格的基層灑足量水養(yǎng)生，然后鋪設土工布。土工布經濟、實惠、成本低且保濕度高，覆蓋不易小于7d，在這期間封閉交通，嚴禁車輛通行，覆蓋薄膜時縱、橫向壓砂或廢料，確保鋪設到位，防止干燥或忽濕，及時灑水，確保整個養(yǎng)生期間基層表面始終保持潮濕狀態(tài)。

10、減少裂縫的方法

10.1裂縫產生的原因

水泥穩(wěn)定碎石基層的裂縫是不可避免的，它是由于溫度和濕度的變化發(fā)生收縮變形而引起的，但一般比較均勻，約20m～30m一道。如果裂縫過密，可能是質量控制不嚴，強度不均勻，變異性大所引起的。

10.2 減少裂縫的措施

10.2.1 保持各種材料的質量和穩(wěn)定性。

10.2.2 控制集料中細集料的含量和塑性指數(shù)。通過0.075mm篩孔的顆粒含量應控制在5%～7%之間。

10.2.3 在達到強度標準的前提下，可采用最小水泥計量，但不應小于4.5%。

10.2.4改善集料級配，減少水泥用量，使水泥計量不大于6%。

10.2.5嚴格控制施工碾壓時的含水量不超過基層施工規(guī)范所規(guī)定的值。

10.2.6水泥穩(wěn)定碎石基層養(yǎng)生結束和噴灑透層瀝青或做下封層后，要立即施工面層，以保護基層混合料不使其過分變干和產生干縮裂縫。

11、結束語

水泥穩(wěn)定碎石基層施工的關鍵是人員、材料、設備的合理配置，在施工過程中要善于總結，克服不良因素，注重引進新技術、新材料、新工藝、新設備，對整個施工過程實施有效的動態(tài)管理，嚴格控制各種試驗及檢測，施工當中發(fā)現(xiàn)問題應及時處理，只有加強管理，精心組織施工，才能創(chuàng)造優(yōu)良工程。