設(shè)備一體化管理模式探索與應(yīng)用

張學(xué)斌

南車戚墅堰機車車輛工藝研究所有限公司 江蘇常州市

一、前言

公司原來的設(shè)備管理模式是：操作工只負責(zé)使用設(shè)備，維修工只負責(zé)修理設(shè)備，設(shè)備工程師進行設(shè)備檢查考核及臺賬管理。各自獨立，互不溝通，不僅工作效率低下，而且設(shè)備故障頻發(fā)。提出設(shè)備一體化管理模式創(chuàng)新項目，就是摒棄設(shè)備工程師只管檢查和管理，維修工只管修理，操作工只管使用的落后方式，實現(xiàn)全員參與設(shè)備管理的要求。通過完善基礎(chǔ)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，提高設(shè)備預(yù)防性維護及能源消耗監(jiān)控，達到降低設(shè)備故障率及降本增效的目的，使設(shè)備管理工作有本質(zhì)上的提高。

二、實施背景

公司下屬某事業(yè)部現(xiàn)有設(shè)備資產(chǎn)總額4.7億元，近300臺（套）設(shè)備，只有采取科學(xué)有效的管理方法，才能更好的利用設(shè)備，提高設(shè)備的使用性能和完好率。

（1）工作思路。利用維修人員在技術(shù)上的優(yōu)勢，參與到設(shè)備保養(yǎng)、TPM自主保全及設(shè)備管理工作中，不但能起到事半功倍的效果。也可從觀念上改變維修工只修不管，操作工只用不養(yǎng)的理念。

（2）預(yù)期目標。通過每月數(shù)據(jù)報表分析，有針對性的做好預(yù)防性維護工作，力爭全年故障停機率下降10%～20%，全年故障停機率控制在1%內(nèi)。通過維修工參與設(shè)備巡檢及考核，切實做好設(shè)備檢修工作，避免流于形式現(xiàn)象的發(fā)生。由于維修工參與了TPM全員自主保全活動，使操作工能盡快掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能及維護保養(yǎng)知識。在積極參與TPM改善活動，提高設(shè)備運行效率的同時，知識普及率可達到100%。

三、實施方法

（1）分類統(tǒng)計各種設(shè)備數(shù)據(jù)，確保統(tǒng)計的正確性，包括故障停機率、設(shè)備利用率、預(yù)防性維護時間及次數(shù)，故障類型、故障時間等。只有統(tǒng)計數(shù)據(jù)正確，才能做好下一步的分析工作。

（2）加強預(yù)防性維護，將預(yù)防性維護與故障性維護分開統(tǒng)計，每月進行設(shè)備故障數(shù)據(jù)分析，并將分析結(jié)果運用到日常的維護工作中，有針對性的做好預(yù)防性維護工作，做到持續(xù)改進和不斷完善。

（3）由維修工指導(dǎo)，組織操作人員完善各類設(shè)備的定期保養(yǎng)作業(yè)指導(dǎo)書，充分發(fā)揮操作工的積極性，將設(shè)備定保工作落到實處。

（4）維修工參加各工段的TPM小組活動，參與和指導(dǎo)TPM工作開展，對操作工進行設(shè)備結(jié)構(gòu)和保養(yǎng)知識的培訓(xùn)。

（5）設(shè)備工程師每季度對各工段TPM工作開展情況進行考評，全面提高各部門的設(shè)備管理水平。

（6）維修工每天對設(shè)備進行巡查，檢查督促設(shè)備點檢工作，參與建立相應(yīng)的日檢、周檢和月檢制度，研究每月的設(shè)備檢查與考核。

（7）年終進行紅旗設(shè)備及設(shè)備保養(yǎng)先進個人評比表彰，共享成果。

四、取得效果

（1）基礎(chǔ)管理扎實有效，全員參與設(shè)備管理的氛圍已經(jīng)形成。每月除對事業(yè)部生產(chǎn)設(shè)備的開動率、停機時間、故障率、故障次數(shù)及類型、設(shè)備維保等各種基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計和收集外，還通過科學(xué)分析有針對性的進行預(yù)防性維護和備件儲備，年度生產(chǎn)設(shè)備的完好率已達到100%，設(shè)備預(yù)防性維護比例為30%，不計停機率、設(shè)備能源損耗及工件報廢等，單從維修成本上就節(jié)約近30萬元，設(shè)備平均故障停機率僅為 0.8%，低于預(yù)期目標的20%。引入庫房管理軟件對備件庫進行分類管理后，建立了維修備件預(yù)警機制，能夠合理儲備價值較大的備件，在降低庫存資金的同時，也使維修備件對設(shè)備的影響度降到了最低。例如，2012年某事業(yè)部設(shè)備維護總計2042次，其中，預(yù)防性維修692次，占34%；巡檢時維修346次，占17%；計劃小修187次，占9%；臨時維修817次，占40%。由此可以看出，基礎(chǔ)管理工作已取得實質(zhì)性效果。

（2）管理措施創(chuàng)新的多樣化。除了維修人員的每日巡檢，還引入了設(shè)備工程師對關(guān)鍵設(shè)備的每日巡查，針對設(shè)備大型化和加工產(chǎn)品復(fù)雜、精度要求高等特點，對大型精密數(shù)控設(shè)備建立了精度檔案，定期對設(shè)備精度進行調(diào)整，確保設(shè)備始終處在最佳的工作狀態(tài)。建立了全部數(shù)控設(shè)備的系統(tǒng)備份庫，確保了進口設(shè)備的自行修理。建立了全部生產(chǎn)設(shè)備履歷表，通過記錄設(shè)備的典型故障及維修過程，為設(shè)備平均無故障時間統(tǒng)計打好了基礎(chǔ)。針對故障率高的設(shè)備，制定出需重點檢查的項目及內(nèi)容，建立了日巡檢、周巡檢、月巡檢制度。針對動能消耗大戶，如熱處理工段等，增加每周動能消耗統(tǒng)計，以便于合理安排生產(chǎn)。完善了設(shè)備小修作業(yè)指導(dǎo)書，明確了小修項點等。

（3）設(shè)備檢查及TPM工作開展成效顯著。通過將設(shè)備檢查與TPM保養(yǎng)培訓(xùn)相結(jié)合，使維修工、工段長、班組設(shè)備管理員等都能積極參與其中，發(fā)現(xiàn)問題立即整改并加強管控。在日常巡檢時，能夠做到有針對性的組織一線操作工開展TPM改善活動，不僅掌握了設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能及維護保養(yǎng)知識等，而且普及率達到100%。組織員工利用生產(chǎn)空隙對設(shè)備進行全面、徹底的維護保養(yǎng)，制定出全部生產(chǎn)設(shè)備的目視化保養(yǎng)基準書和點檢表，并在使用過程中能夠不斷地進行修訂和完善，使點檢內(nèi)容更加科學(xué)與合理，達到了設(shè)備長效管理的工作目標。

（4）專業(yè)拓展及應(yīng)用。設(shè)備工程師和維修人員充分利用所學(xué)專業(yè)知識，積極參與各事業(yè)部的安全檢查工作，成立了電氣、機械等安全質(zhì)量標準檢查小組，每季度都要對事業(yè)部所有生產(chǎn)設(shè)備、電動工具、移動電器、電器柜等進行專項檢查。發(fā)現(xiàn)問題能夠及時合理的排除或進行技術(shù)革新改造，在消除隱患的同時，也使參加項目的年輕員工得到了鍛煉，提高了專業(yè)技能。