煤調(diào)濕技術(shù)在國內(nèi)的應用

煤調(diào)濕技術(shù)在國內(nèi)的應用

煤調(diào)濕技術(shù)是基于煤干燥發(fā)展而來的量化煉焦煤水分的控制技術(shù)，是將煉焦煤在裝爐前通過間接或者直接的換熱方式去除一部分水分，使裝爐煤水分含量穩(wěn)定在6%左右，然后裝爐煉焦。采用該技術(shù)能在保持焦炭質(zhì)量不變的前提下，多配弱粘結(jié)煤7%～10%。煤調(diào)濕技術(shù)能夠穩(wěn)定焦爐生產(chǎn)操作及增產(chǎn)、節(jié)能、提高焦炭質(zhì)量、減少環(huán)境污染等。

世界上，日本的煤調(diào)濕技術(shù)一直處于領先水平，約85%的焦化廠都采用煤調(diào)濕技術(shù)。特別是其第三代煤調(diào)濕技術(shù)，工藝流程更短、傳熱效果更好、構(gòu)造簡單、運行穩(wěn)定。日本室蘭廠就是采用第三代煤調(diào)濕技術(shù)。我國的煤調(diào)濕技術(shù)的研發(fā)始于20世紀90年代，目前已基于掌握了蒸汽煤調(diào)濕技術(shù)和煙道氣煤調(diào)濕技術(shù)。

太鋼2008年12月投產(chǎn)的2×70孔7.63m大型焦爐配套建設的處理能力400t/h煤調(diào)濕裝置是我國目前最大的煤調(diào)濕項目。在國內(nèi)煤調(diào)工藝上首次研發(fā)了干燥機制造技術(shù)，還發(fā)現(xiàn)了關(guān)鍵環(huán)節(jié)及工序的技術(shù)突破，開發(fā)了載氣除塵器的防火、防爆、防結(jié)瘤及防堵料技術(shù)。采用該技術(shù)后，配合煤水分從10%降至6%左右，在保證焦炭質(zhì)量的前提下，焦煤和肥煤的總配入量分別比之前降低5%和4%；同時瘦煤和氣煤的總配比提高了6%，并增加了3%弱粘煤配入量。結(jié)焦時間縮短4%，焦爐標溫降低30℃，工序能耗約降低9%。

我國最早采用煙道氣煤調(diào)濕技術(shù)的是濟鋼，于2007年投產(chǎn)的煤調(diào)濕裝置處理能力為300t/h，應用了移動隔板式流化床、高效除塵、焦爐煙道廢氣的穩(wěn)定抽取多項關(guān)鍵技術(shù)。此后，在南鋼投產(chǎn)的300t/h煙道氣煤調(diào)濕項目中應用了獨特的風力分離和調(diào)濕合一的煤預處理工藝技術(shù)，馬鋼采用了日本新能源及產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)組織政府機構(gòu)無償提供的煙道氣煤調(diào)濕技術(shù)和設備。