濟鋼焦化“十一五”期間科技發(fā)展勢頭良好

濟鋼焦化“十一五”期間科技發(fā)展勢頭良好

“十一五”期間，濟鋼焦化廠依據(jù)“源頭削減、過程控制、必要的末端治理和廢物資源化、能源循環(huán)化利用”的清潔生產(chǎn)思想，制定了以技術(shù)創(chuàng)新為主要手段，全面進行工藝改進和結(jié)構(gòu)調(diào)整、優(yōu)化用能結(jié)構(gòu)、淘汰落后設備提升裝備水平、堅持向自動化要效率等一系列措施，積極采用各項清潔節(jié)能環(huán)保的創(chuàng)新技術(shù)，使焦化生產(chǎn)達到工藝裝備和產(chǎn)品清潔化、廢物利用資源化、高效化、產(chǎn)業(yè)生態(tài)化，成為了清潔高效的能源轉(zhuǎn)換中心，獲得經(jīng)濟效益和社會效益的雙贏，實現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展。

采用的多項清潔節(jié)能環(huán)保的創(chuàng)新技術(shù)有：1）大型室式煤庫技術(shù)：對原料煤分別采用9個貯量為6 000 t/個和14個貯量為10 000 t/個的大型室式煤庫進行儲配一體化處理。2）煉焦煤調(diào)濕和分級一體化工藝技術(shù)：1～5號焦爐供煤實現(xiàn)了煉焦煤調(diào)濕和分級一體化處理，從源頭削減了廢水，優(yōu)化了入爐煤粒級組成。該技術(shù)為集風選破碎和煤調(diào)濕于一體的自主知識產(chǎn)權(quán)技術(shù)。3）焦爐加熱技術(shù)：焦爐采用了優(yōu)化串級控制自動加熱、集氣管壓力模糊控制技術(shù)、高壓水清掃爐門技術(shù)，并配備了高性能、高自動化程度的焦爐機車。4）干熄焦技術(shù)：濟鋼焦炭全部實現(xiàn)了于熄，采用了高溫高壓自然循環(huán)鍋爐，焦炭顯熱得以回收利用。5）化產(chǎn)系統(tǒng)清潔節(jié)能技術(shù)：化產(chǎn)回收在采用半負壓煤氣凈化技術(shù)，HPF脫硫及提鹽技術(shù)，導熱油蒸氨技術(shù)的基礎(chǔ)上又新開發(fā)了負壓蒸苯技術(shù)，實現(xiàn)了煤氣凈化過程（脫硫、蒸氨、脫萘、脫苯）的高效、低污染全新工藝流程；焦油加工系統(tǒng)采用了減壓蒸餾技術(shù)，首次在焦油主塔應用了高效斜孔塔盤，并引進了國際先進的瀝青水下成型技術(shù)。6）生產(chǎn)過程自動化控制技術(shù)：先后實施了核子秤自動配煤和電子秤校驗技術(shù)、焦爐三大車自動聯(lián)鎖對位技術(shù)、焦爐機車自動操作技術(shù)、干熄焦控制系統(tǒng)升級改造和回收、焦油生產(chǎn)過程的自動控制改造。開發(fā)了能源管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了對全廠主要的水、電、汽等能源的集中管理；開發(fā)了推焦管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了推排焦計劃的自動編排、生成與發(fā)送，推焦電流、推焦時間、加煤量的自動接收與記錄。7）其他清潔環(huán)保技術(shù)：在所有焦爐上均配套應用了焦側(cè)推焦除塵地面站技術(shù)，徹底解決了推焦過程中的揚塵污染問題。另外，還實現(xiàn)了備煤、篩焦的生產(chǎn)過程除塵，在所有化產(chǎn)加工系統(tǒng)增設了尾氣洗滌塔和煙塵捕集裝置。開發(fā)應用“化產(chǎn)廢渣作黏結(jié)劑配煤煉焦”技術(shù)，實現(xiàn)了焦化三大渣的連續(xù)自動化閉路循環(huán)利用。

通過以上工藝技術(shù)的集成、開發(fā)與應用，焦化工藝技術(shù)裝備、主要技術(shù)經(jīng)濟指標達到或好于國內(nèi)外先進水平，共獲國家科技進步獎3項，山東省科技進步獎4項，山東省冶金科技進步獎10項。

（摘自2010年7月27日《世界金屬導報》）